Entri Populer

Jumat, 04 Februari 2011

laporan kerja praktek


PERHITUNGAN JUMLAH KEBUTUHAN ALAT MEKANIS DALAM PENGUPASAN OVERBURDEN UNTUK MENGEKSPOS BATUBARA
DI PIT MTBU PT.PAMAPERSADA NUSANTARA
TJ.ENIM, SUMATERA SELATAN






LAPORAN KERJA PRAKTEK


Oleh:


1. Martha Friska Nainggolan 07.286.0003
2. Hendra Sihotang 07.286.0007
3. Iswandi Siregar 07.286.0010















JURUSAN TEKNIK PERTAMBANGAN
FAKULTAS TEKNOLOGI MINERAL
INSTITUT SAINS DAN TEKNOLOGI T.D.PARDEDE
MEDAN
2010

KATA PENGANTAR

Puji dan syukur penulis ucapkan ke hadirat Tuhan Yang Maha Esa atas rahmat dan karunia-Nya, sehingga penyusunan Laporan Kerja Praktek yang berjudul “Perhitungan Jumlah Kebutuhan Alat Mekanis dalam Pengupasan Overburden untuk Mengekspos Batubara di PIT MTBU PT.Pamapersada Nusantara TJ Enim, Sumatera Selatan” ini dapat terselesaikan tepat pada waktunya. Pelaksanaan penelitian ini dimaksudkan untuk memenuhi persyaratan mata kuliah Kerja Praktek di Jurusan Teknik Pertambangan, Fakultas Teknologi Mineral, Institut Sains dan Teknologi T.D Pardede, Medan.
Pada kesempatan ini penulis mengucapkan terimakasih kepada PT.Pamapersada Nusantara yang telah menerima penulis untuk melakukan Kerja Praktek mulai dari tanggal 01 Agustus – 01 September 2010 dan juga kepada pihak – pihak yang telah membantu, yaitu:
1. Bapak Ir. Rudolf Sitorus MLA selaku Rektor Institut Sains dan Teknologi TD.Pardede Medan.
2. Bapak Analiser Halawa.ST,MT, selaku Dekan Fakultas Teknologi Mineral Institut Sains dan Teknologi TD.Pardede Medan.
3. Bapak Saloom Hilton Siahaan.ST,MT, Selaku Ketua Jurusan Teknik Pertambangan dan sebagai Dosen Pembimbing.
4. Bapak Ir. Kahan Fakhri Adriansyah selaku Project Manager PT.Pamapersada Nusantara Jobsite TJ.Enim
5. Bapak Ir.Alponsus S Purba Engineering Dept.Head selaku Pembimbing.
6. Staff dan Karyawan di PT.Pamapersada Nusantara Jobsite TJ.Enim
7. Orang tua Penulis yang telah membantu baik moril maupun materiil.



Penulis menyadari bahwa penulisan Laporan Kerja Praktek ini jauh dari kesempurnaan, karena itu penulis mengharapkan masukan, kritik dan saran yang dapat membangun dari seluruh pihak demi kesempurnaan laporan ini.

Semoga Laporan Kerja Praktek ini bermanfaat terutama untuk penulis sendiri, Perusahaan, Institusi dan bagi pembaca yang memerlukan. Sebelum dan sesudahnya penulis mengucapkan terimakasih.




































DAFTAR ISI

Halaman
KATA PENGANTAR iii
DAFTAR ISI v
DAFTAR TABEL viii
DAFTAR GAMBAR x
DAFTAR LAMPIRAN xi

BAB I. PENDAHULUAN
1.1 Latar belakang 1
1.2 Maksud dan Tujuan.............. 2
1.3 Permasalahan 3
1.4 Batasan Masalah 4
1.5 Metode Penelitian 4

BAB II. TINJAUAN UMUM
2.1 Sejarah Perusahaan 6
2.2 Lokasi Daerah Kuasa Pertambangan 7
2.3 Keadaan Topografi 10
2.4 Iklim Dan Curah Hujan 11
2.5 Keadaan Geologi dan Stratigrafi 13
2.5.1. Geologi Regional 13
2.5.2. Geologi Lokal 14
2.5.3. Stratigrafi 16
2.6 Cadangan dan kualitas batubara 19
2.7 Metode Penambangan 23
2.7.1. Kegiatan Penambangan secara Umum ................................................................. 24
2.7.2. Peralatan Penambangan......................................................................................... 28


BAB III. DASAR TEORI
3.1 Kondisi Front Dan Disposal 33
3.2 Pemilihan Alat Mekanis 35
3.2.1. Kondisi Medan Kerja 35
3.2.2. Jenis Material Yang Akan Ditangani 36
3.2.3. Kapasitas alat 36
3.2.4. Sistem Penambangan 37
3.3 Evektivitas Alat Mekanis 37
3.4 Elemen – Elemen Produksi 38
3.4.1. Kapasitas Alat 39
3.4.2. Tenaga Kendaraan ( Alat ) 41
3.4.3. Waktu Edar ( Cycle Time ) 42
3.4.4. Efisiensi Kerja 42
3.5 Faktor-Faktor yang Mempengaruhi Produksi Alat 43
3.5.1. Tahanan Gali ( Digging Resistane) 43
3.5.2. Kekerasan ( Roughess ) Ukuran Butir Tanah 43
3.5.3. Tahanan Gulir atau Tahanan Gelinding (Rolling Resistance) 44
3.5.4. Tahanan Kemiringan (Grade Resisten ) 44
3.5.5. Daya Dukung Jalan Terhadap Beban 45
3.6 Waktu Kerja Efektif 45
3.7 Produktivitas Alat-Gali Muat dan Alat Angkut 46
3.7.1. Kemampuan Produktivitas Alat Gali - Muat 46
3.7.2. Produktivitas Alat Angkut 47

BAB IV. Hasil Penelitian Dan Pembahasan
4.1 Produktivitas Alat Muat Untuk Pengupasan Tanah Penutup 49
4.1.1. Produktivitas Excavator PC 800 49
4.1.2. Produktivitas Excavator PC 750 52
4.2 Produktivitas Alat Angkut 54
4.2.1. Produktivitas Heavy Dump Truck ( HD ) 465 54
4.2.2. Produktivitas HM 400 58
4.2.3. Produktivitas Scania 62
4.2.4 Produktivitas DT.18 65
4.3 Produktivitas Alat Mekanis Dozing 69
4.3.1. Produktivitas D 85 SS 69
4.3.2. Produktivitas D 65 P 73
4.3.3 Produktivitas D 155 A 76
4.4 Produktivitas Alat Mekanis Per Bulan 78
4.4.1. Produktivitas Alat Gali Muat Per Bulan 80
4.4.2. Produktivitas Alat Angkut Per Bulan 81

BAB V. Kesimpulan Dan Saran
5.1 Kesimpulan 86
5.2 Saran 87

DAFTAR PUSTAKA

LAMPIRAN














DAFTAR TABEL

Halaman
Tabel 2.1 Target Produksi Bulan Agustus 2010 Per Pit 8
Tabel 2.2 Data Curah Hujan Bulanan (mm) tahun 1982-2009 12
Tabel 2.3 Sumber Daya Batubara UPTE 19
Tabel 2.4 Cadangan Batubara UPTE 20
Tabel 2.5 Rentang Kualitas Batubara Bukit Asam dan Sekitarnya 21
Tabel 2.6 Kualitas Batubara Bukit Asam Berdasarkan ASTM 21
Tabel 4.1 Faktor Bucket yang Dipengaruhi Kesanggupan Bucket Berdasarkan
Jenis Material yang Digali 50
Tabel 4.2 Efisiensi Kerja Berdasarkan Kondisi Operator 51
Tabel 4.3 Efisiensi Kerja Berdasarkan Kondisi Operator 55
Tabel 4.4 Hubungan Waktu HD 465 dari Front ke Disposal Utara dan Kembali ke
Front 56
Tabel 4.5 Hubungan Waktu HD 465 Dari dan Menuju Disposal Utara 57
Tabel 4.6 Waktu yang Digunakan Alat Angkut HM 400 dari Front ke Disposal
Backfilling 60
Tabel 4.7 Waktu yang Digunakan HM 400 Selain Perjalanan (Waktu yang
Digunakan di Front ) di Lapangan. 61
Tabel 4.8 Waktu yang Digunakan Alat Angkut Scania dari Front ke Disposal dan
Kembali ke Front 63
Tabel 4.9 Waktu yang Digunakan Scania Selain Waktu yang Digunakan di
Perjalanan (Waktu yang Digunakan di Front) 64
Tabel 4.10 Waktu yang Digunakan Alat Angkut DT 18 dari Front ke Disposal
Backfilling 67
Tabel 4.11 Waktu yang Digunakan DT 18 Selain Waktu yang Digunakan di
Perjalanan (Waktu yang Digunakan di Front) 59 68
Tabel 4.12 Spesifikasi Komatsu Blade Factor Berdasarkan Kondisi Dozing 70
Tabel 4.13 Efisiensi Kerja yang Dipengaruhi Operator 72


























DAFTAR GAMBAR

Halaman
Gambar 2.1 Peta Lokasi 9
Gambar 2.2 Peta Lokasi Tambang 10
Gambar 2.3 Foto Udara Wilayah Penambangan 11
Gambar 2.4 Stratigrafi PIT MTBU 18
Gambar 2.5 Diagram Alir Operasi Penambangan UPTE 24
Gambar 2.6 Bulldozer 26
Gambar 2.7 Pc 800 Memuat HD 465 27
Gambar 2.8 Excavator PC 800 sedang menggali overburden 29
Gambar 2.9 Dump Truck Komatsu HD 465 30
Gambar 2.10 Dozer D 375 A 30
Gambar 2.11 Pompa 31
Gambar 2.12 Grader 26
Gambar 2.13 Water Tank 32





DAFTAR LAMPIRAN
Halaman
LAMPIRAN I Waktu Cycle Time Excavator PC 800 89
LAMPIRAN II Waktu Cycle Time Excavator PC 750 90
LAMPIRAN III Waktu Cycle Time HD 465 91
LAMPIRAN IV Waktu Cycle Time HM 400 92
LAMPIRAN V Waktu Cycle Time Scania 93
LAMPIRAN VI Waktu Cycle Time DT 18 94
LAMPIRAN VII SPESIFIKASI TEKNIS ALAT GALI PC 750 SE-7 95
LAMPIRAN VIII SPESIFIKASI TEKNIS ALAT GALI MUAT PC 800 SE 96
LAMPIRAN IX SPESIFIKASI TEKNIS ALAT ANGKUT Heavy Dumptruck ( HD 465 ) 98
LAMPIRAN X SPESIFIKASI TEKNIS ALAT ANGKUT HM 400 100
LAMPIRAN XI SPESIFIKASI TEKNIS ALAT ANGKUT DT.18 Ton 102
LAMPIRAN XII SPESIFIKASI TEKNIS BULLDOZER D 155 A 103
LAMPIRAN XIII SPESIFIKASI TEKNIS BULLDOZER D 65 P 104




BAB I
PENDAHULUAN

1.1. Latar Belakang
Indonesia merupakan negara yang kaya akan sumberdaya batubara. Batubara merupakan sumber energi alternatif saat ini. Batubara sebagai salah satu sumber energi dan sebagai aset tambang yang besar di Indonesia akan semakin banyak dicari dalam upaya pemenuhan energi tersebut. Saat ini kebutuhan akan batubara mulai menunjukkan suatu peningkatan. Hal ini dikarenakan batubara merupakan sumber energi yang bisa diharapkan bisa menjadi sumber energi yang dapat dipergunakan dalam berbagai bidang sebab memiliki cadangan yang melimpah di alam ini. Berkaitan dengan hal tersebut semakin banyak kebutuhan akan batubara baik dari dalam atau luar negeri. Tentu saja hal tersebut membuat semakin tingginya harga jual batubara. Dengan bertambah tingginya harga jual batubara baik di dalam negeri maupun di luar negeri menyebabkan nilai ekonomis dari tambang yang ada perlu dioptimalkan. Oleh karena itu, pemerintah membuka kesempatan bagi perusahaan tambang nasional dan asing untuk terus meningkatkan hasil produksi batubara.
PT. Pamapersada Nusantara adalah salah satu perusahan swasta nasional yang mempunyai perjanjian kontrak kerja dalam penambangan batubara di Tanjung Enim dengan PT. Tambang Batubara Bukit Asam (PT. BA). Berdasarkan perjanjian tersebut, PT. Pamapersada Nusantara job-site Tanjung Enim mendapatkan beberapa wilayah kerja yaitu Pre-bench, Muara Tiga Besar Utara (MTBU) dan Muara Tiga Besar Selatan (MTBS). Kegiatan yang dilakukan pada setiap wilayah kerja sangat beragam, mulai dari pembuatan jalan, pembukaan tambang baru, penimbunan dan penggalian tanah penutup hingga penambangan batubara. Masing-masing kegiatan dilakukan berdasarkan program kerja yang telah disepakati antara pihak PT. Pamapersada Nusantara job-site Tanjung Enim dengan PT. Tambang Batubara Bukit Asam (PT. BA). Seluruh kemajuan dari setiap kegiatan selalu dieveluasi bersama-sama oleh kedua pihak dengan melakukan join survey. Kegiatan pembongkaran tanah penutup (overburden dan interburden) merupakan kegiatan yang hampir selalu dilakukan. Pada salah satu tambang yang dikelola oleh PT. Pamapersada Nusantara job-site tanjung enim PIT.MTBU metode pengupasan overburden yang dilakukan adalah metode riping. Hal ini dilakukan karena lapisan overburden di pit ini mempunyai tingkat kekerasan yang masih rendah,sehingga metode riping-dozing masih ekonomis.Dan untuk memindahkan / mengangkut overburden tersebut membutuhkan sejumlah peralatan yang disesuaikan dengan target dalam waktu satu bulan.
1.2. Maksud dan Tujuan
Penelitian ini dimaksudkan untuk memenuhi persyaratan Kerja Praktek dalam memenuhi kurikulum di Jurusan Teknik Pertambangan Institut Sains dan Teknologi T.D Pardede, Medan.
Sementara itu beberapa tujuan yang ingin dicapai dalam melaksanakan penelitian ini diantaranya adalah :
1. Mengetahui dan mengenal kondisi lapangan penambangan tempat dilakukannya kegiatan kerja praktek.
2. Mempelajari kegiatan-kegiatan yang dilakukan sebagai saran pembanding antara teori-teori yang di dapat di perkuliahan dengan pelaksanaannya dilapangan.
3. Menambah wawasan ilmu pengetahuan dan teknologi yang sedang berlangsung di penambangan
4. Untuk menentukan taksiran produksi alat mekanis yang digunakan oleh PT.Pamapersada Nusantara di PIT MTBU-Tj.Enim.Sumatera Selatan
5. Menghitung Jumlah Kebutuhan Alat Mekanis untuk Pengupasan Overburden di PT.Pamapersada Nusantara di PIT MTBU-Tj.Enim.Sumatera Selatan
1.3. Permasalahan
Beberapa permasalahan yang hendak dibahas dalam penelitian ini diantaranya adalah :
1. Berapa produktiviti suatu alat mekanis untuk mengupas overburden di PIT.MTBU-TJ.Enim. Sumatera Selatan.
2. Berapa produksi dari suatu alat mekanis untuk mengupas overburden di PIT.MTBU-TJ.Enim. Sumatera Selatan.
3. Jumlah alat mekanis yang dibutuhkan untuk mengupas overburden di PIT.MTBU-TJ.Enim Sumatera Selatan.


1.4. Batasan Masalah
Penelitian ini hanya dibatasi pada perhitungan Jumlah Kebutuhan Alat Mekanis untuk Pengupasan Overburden di PIT.MTBU.TJ.ENIM.
1.5. Metode Penelitian
Metode yang digunakan dalam penelitian ini adalah dengan pendekatan deskriptif yaitu dengan cara pengamatan dan penelitian langsung dilapangan kemudian dianalisa, dibandingkan dan dihitung secara teoritis sehingga diperoleh solusi yang terbaik.
Metode penelitian yang dilakukan adalah :
1) Metode Primer, yaitu dengan melakukan observasi (pengamatan) langsung dilapangan dan pengambilan data-data dengan cara pengamatan dilapangan.
2) Metode Sekunder, yaitu dengan mempelajari dan menerapkan berbagai disiplin ilmu yang berkaitan dengan penelitian dan menganalisis data perusahaan yang berkaitan dengan permasalahan penelitian sehingga dapat penelitian yang di lakukan.
Beberapa tahapan yang dilakukan dalam metode sekunder ini adalah:
a. Pengumpulan Data
Pengumpulan data dapat di lakukan dengan beberapa cara, yaitu :
1) Studi lapangan, yaitu melakukan penelitian dan pengamatan langsung terhadap objek yang diteliti dilapangan sebagai sumber data primer.
2) Diskusi dan wawancara, yaitu melakukan diskusi dan wawancara, baik dengan pemimpin perusahaan yang kompeten ataupun dengan karyawan yang berhubungan langsung dengan aktivitas penambangan dan aktivitas lainnya.
b. Pengolahan Data
Setelah data diperoleh, kemudian dilakukan perhitungan dengan menggunakan rumus-rumus yang diperoleh dari bahan referensi dan kemudian data hasil perhitungan tersebut dijadikan acuan untuk penelitian perbaikan sistem produksi berdasarkan analisa tempat kerja.
c. Analisa Data
Data yang telah diolah selanjutnya dianalisa sehinnga dari hasil analisa ini diperoleh masukan yang berkaitan dengan masalah penelitian ini dan dapat menciptakan solusi dari penelitian.





BAB II
TINJAUAN UMUM

2.1 Sejarah Perusahaan
Sebelum PT. Pamapersada Nusantara terbentuk di mulai terlebih dahulu dengan pembentukan PT. United Tractors ¬(UT) yang berdiri sejak 31 Oktober 1972. PT United Tractors (UT) adalah salah satu anak perusahaan yang bernaung di bawah group Astra International Company, yang berperan sebagai agen tunggal alat-alat berat dari Jepang. Dua tahun kemudian tepatnya pada tahun 1974 dibentuk divisi baru, yaitu Rental Division. Pada perjalanannya divisi ini berkembang menjadi Plant Hire & Mining Division (PMH) yang merupakan cikal bakal terbentuknya PT. Pamapersada Nusantara.
Awalnya Rental Division hanya menawarkan jasa berupa sewa alat berdasarkan jam operasi, kemudian berkembang dengan menerima pekerjaan borongan (Contracting). Dimana mereka mengerjakan satu proyek dan pembayarannya dihitung berdasarkan hasil kerja fisik (aktual yang dihasilkan). Hal ini merupakan inovasi untuk memperoleh market share dan market growth serta proyek jangka panjang yang lebih baik. Adapun proyeknya berupa proyek batubara (Kitadin, PT. BA), proyek logging (Dayak Besar Kalimantan Tengah, Deasy Timber, WRK, Inhutani, Kumaligon Sulawesi, Halmahera).
Tahun 1992 Plant Hire & Mining Division (PMH) dinyatakan menjadi anak perusahaan PT. United Tractor dengan nama PT. Pamapersada Nusantara yang mengkhususkan sebagai Mining Contractors. Perkembangan PT. Pamapersada Nusantara cukup pesat, yang mana sampai saat ini PT. Pamapersada Nusantara telah banyak melakukan penambangan terbesar di Indonesia dan terdiri dari beberapa job-site.

2.2. Lokasi daerah kuasa pertambangan
Pit Muara Tiga Besar Utara (MTBU) merupakan salah satu pit yang dipercaya oleh PT. Bukit Asam untuk dikelola oleh PT. Pamapersada Nusantara sebagai kontraktor penambangannya. Pit ini mempunyai tingkat produksi yang besar dibandingkan pit-pit lain yang dipercayakan kepada PT. pamapersada nusantara. Pit yang dipercayakan diantaranya Pit MTBU, Pit prebench, Pit P2BM dan Pit Tal Ekstention. Pit MTBU berkontrobusi 62,22% dari total produksi Oveerburden dan 60,98% dari total produksi coal yang dibebankan kepada PT. Pamapersada Nusantara.




TABEL 2.1
TARGET PRODUKSI BULAN AGUSTUS 2010 PER PIT
Pit Target Produksi
( BCM ) Persentase (%)
Ob Coal Ob Coal
Mtbu 1.235.000 250.000 62,22 60,98
Mtbu B 300.000 40.000 15,11 9,76
Freebench 450.000 120.000 22,67 29,27
Total 1.985.000 410.000 100 100







Sumber : Mine planing PT.Pamapersada Nusantara Jobsite Tj. Enim

Area penambangan Muara Tiga Besar Utara terletak di Kecamatan Merapi, Kabupaen Lahat, Propinsi Sumatra Selatan. Secara geografis daerah ini terletak antara 3o42’30” – 4o47’30” Lintang Selatan dan 103o45’00” – 103o50’10” Bujur Timur, disebelah Barat tambang Air Laya. Lokaso berjarak ± 10 km dan dapat ditempuh dengan mobil sekitar 20 menit. Melewati kantor PT. Pamapersada Nusantara, kantor ekplorasi PT.Bukit Asam dan kemudian berbelok ke Barat.
Dari kota Padang menuju ke daerah Tanjung Enim melalui jalur darat bisa ditempuh dengan menggunakan bus melintasi jalan Lintas Tengah menuju Jakarta dengan waktu tempuh ± 18 jam.

Sedangkan jika melalui jalur udara dari kota Padang ke Tanjung Enim bisa ditempuh dengan pesawat dengan transit terlebih dahulu di Jakarta-Palembang menghabiskan waktu ± 1 jam dan dari kota Palembang menuju Tanjung Enim dapat ditempuh dengan menggunakan Bus dengan waktu tempuh ± 4 jam. Melalui jalur udara dari kota Padang ke Tanjung Enim menghabiskan waktu ± 5 jam. Lokasi dan kesampaian daerah tersebut dapat dilihat pada gambar di bawah ini.


Legenda

Sungai Batas Propinsi Wilayah KP PT.BA Jalur Kereta Api
Gambar 2.1 Peta Lokasi


2.3. Keadaan Topografi
Topografi didaerah MTBU merupakan daerah perbukitan dan relative landai. Elevasi terendah adalah sepanjang Sungai Enim yaitu 40 meter dari permukaan air laut di bagian Timur, sedangkan elevasi teringgi adalah Bukit Asam dengan ketinggian 282 meter dari permukaan laut disebelah Barat.











Sumber : Satuan Kerja Perencanaan Operasi Harian
Gambar 2.2 Peta Lokasi Tambang

Sumber : satuan kerja Perencanaan Operasi Harian PT.BA
Gambar 2.3 Foto Udara Wilayah Penambangan

2.4. Iklim Dan Curah Hujan
Daerah penambangan PT. Pamapersada Nusantara jobsite Tanjung Enim di daerah tambang MTBU memiliki iklim tropis dengan curah hujan yang relatif tinggi terutama pada bulan November – Maret (musim hujan) sedangkan musim kemarau terjadi pada bulan April – Oktober.Daerah ini umumnya ditutupi oleh dan semak belukar. Lokasi penambangan beriklim tropis dengan suhu udara sekitar 26o – 33o oC. Sungai yang mengaliri di sekitar daerah tambang yaitu Sungai Lawai yangterletak di sebelah Utara front penambangan yang mengaliri dari utara ke selatan dan bermuara di Sungai enim dan Sungai Suban.


TABEL 2.2 Data Curah Hujan Bulanan (mm) tahun 1982-2009
Tahun Jan Peb Mar Apr Mei Jun Jul Agt Sep Okt Nop Des Jumlah
1982 394 328 337 324 162 244 7 31 22 258 181 497 2,785
1983 477 266 470 329 136 148 65 159 33 355 212 402 3,052
1984 346 381 449 193 326 126 241 345 289 249 301 296 3,542
1985 374 125 500 393 261 185 160 20 223 424 117 360 3,142
1986 261 241 507 550 184 296 229 67 258 351 372 435 3,751
1987 391 439 540 310 184 227 42 40 190 64 119 261 2,807
1988 573 309 490 161 278 116 106 194 171 296 235 470 3,399
1989 470 357 544 361 148 151 130 178 204 213 390 433 3,579
1990 266 512 482 199 433 190 300 232 193 167 262 435 3,671
1991 684 223 610 407 369 11 7 29 117 36 312 533 3,338
1992 521 238 414 320 205 168 232 321 181 434 440 358 3,832
1993 418 331 304 282 355 94 142 93 17 264 396 420 3,116
1994 507 440 402 254 76 48 0.2 0.9 4 14 290 291 2,327
1995 432 346 371 472 214 184 122 16 125 262 117 166 2,827
1996 449 668 378 496 59 78 140 147 230 196 195 97 3,133
1997 310 104 275 235 293 16 2.4 17 7 10 173 355 1,797
1998 380 403 450 308 230 229 100 207 64 221 42 174 2,808
1999 365 272 199 56 147 175 74 45 166 375 219 207 2,300
2000 471 293 242 289 227 70 205 132 84 137 219 339 2,708
2001 213 348 143 265 139 119 47 179 224 181 598 335 2,791
2002 285 411 409 402 129 118 160 37 82 130 340 420 2,922
2003 463 423 367 410 220 16 105 141 100 301 216 489 3,251
2004 263 273 330 301 97 115 97 26 86 124 251 287 2,250
2005 492 469 679 308 239 104 230 225 218 307 297 149 3,717
2006 471 526 125 313 173 78 123 23 26 39 230 396 2,523
2007 474 338 170 533 115 78 102 72 139 183 377 405 2,986
2008 401 137 279 372 147 148 36 114 148 371 203 431 2,787
2009 302 178 227 321 183 89 74 81 129 211 151 456 2,402
Rata2 413 341 388 328 205 131 119 114 133 221 263 350 2984
Min 213 104 125 56 59 11 0.2 0.9 4 10 42 97 1797
Max 684 668 679 550 433 296 300 345 289 434 598 533 3832
Sumber :Bagian sistem penirisan tambang PTBA
2.5. Keadaan Geologi dan Stratigrafi
2.5.1. Geologi Regional
Struktur geologi regional Pulau Sumatra terutama Sumatra Selatan merupakan bagian dari pola struktur geologi yang dokontrol oleh pergerakan lempeng Samudra Hindia-Australia. Salah satu pengaruh dari tumbukan iu adalah terbentuknya cekungan – cekungan di pulau Sumatra dengan zona penekungan yang masih aktif terletak di bagian barat pulau Sumatra.
Cekungan Sumatra Selatan merupakan salah satu dari cekungan – cekungan yang terbentuk, dimana klasifikasi tektonik cekungan di Indoneesia termasuk cekungan busur belakang. Selama zaman Tersier paparan Sunda mengalami dua gerak rotasi yang berlawanan arah dengan jarum jam sebesar 42. Secara garis besar struktur geologi regional meliputi :
a. Zona Sesar Semangko (Sesar Sumatra) yang merupakan hasil tumbukan konvergen antara lempeng samudra Hindia ke arah timur laut dengan Sumatra, akibat timbul gerak rotasi right lateralantara lempeng Samudra Hindia dan pulau Sumatra.
b. Perlipatan dengan arah barat laut tenggara akibat efek pilihan gaya kopel sesar Semangko.
c. Sesar – sesar yang berasosiasi dengan perlipatan dan sesar Prtersier yang mengalami peremajaan.
Struktur perlipatan di daerah cekungan Sumatra selatan yang terbentuk akibat orogenesa Plio-Plistosen dikelompokan menjadi tiga yaitu :
a. Antiklinorium utama dari selatan ke utara
b. Antiklinorium Muara Enim
c. Antiklinorium Pendopo-Benakat fan Antiklinorium Palembang
Antiklinorium ini berhimpit dengan relif batuan dasar Pretersier yang merupakan jalur paleografi tinggi. Antiklin hanya terdapat pada Antiklinorium sedangkan pada daerah tektonik rendah perlipatan sangat lemah. Pada Antiklinorium Pendopo-Benakat dan antiklinorium Muara Enim, struktur agak curam dan asimetris serta sesar naik yang mempengaruhi penyebaran lapisan batubara di daerah Tanjung enim yaitu dengan adanya struktur antiklin asimetris suatu sesar naik yang mengakibatkan dua tempat relative dekat dan terdapat perbedaan yang mencolok dari kedudukan lapisan batubara.

2.5.2. Geologi Lokal
Endapan tersier pada cekungan Sumatera Selatan dari tua sampai muda dapat dipisahkan menjadi beberapa formasi sebagai berikut :
a. Formasi Lahat
Merupakan formasi tertua yang tersingkap di cekungan Sumatra selatan yang terdiri dari sediment klastic yang berasal dari material vulkanik, tersusun atas tuff, aglomerat batu pasir kasar, batu lempung, batu pasir tufaan, dan breksi
Di bagian cekung yang dalam, ukuran butir lithologinya sangat halus, terdiri dari batu lempung serta serpih dengan batubara dan glowkonitan yang menunjukan lingkungan antara air laut dan air tawar sampai air payau, yang disebut dengan anggota benakat. Formasi ini menipis dan menghilang pada sayap antiklin pendopo. Ketebalan di daerah pendopo ± 200 meter diendapkan selama Eosen – Oligosen.
b. Formasi Talang Akar
Formasi ini terdiri dari anggota Gritsan dan anggota transisi lokasi tipenya di sumur limau kurang lebih barat daya prabumulih dengan nama asal “Talang Akar Stage”. Anggota gritsan terdiri dari batu pasir hingga sangat kasar dengan intrekalasi serpih dan lanau yang diendapkan tidak selaras diatas formasi Lahat selama oligosen dalam ketebalan 550 meter
c. Formasi Baturaja
Formasi Baturaja diendapkan selaras di atas formasi talang Akar, formasi ini berumur Miosen Bawah yang tersusun oleh napal, batu Lempung berlapis dan batu Lempung Terumbu. Ketebalan formasi ini berkisar antara 0-160 meter.
d. Formasi Gumai
Formasi Gumai diendapkan selaras di atas Baturaja yang berumur Miosen Bawah sampai Miosen Tengah. Formasi Gumai tersusun serpih dengan sisipan napal dan batu Gamping di bagian bawah. Lingkungan pengendapan formasi ini adalah laut dalam, dengan ketebalan antara 300 - 2200 meter.
e. Formasi Air Benakat
Formasi ini diendapkan selaras di atas Formasi Gumai yang berumur Miosen Tengah, formasi ini tersusun oleh batu lempung pasiran , batu pasir glaukolitan. Diendapkan pada lingkungan laut neritik dan berangsuur menjadi laut dangkal, dengan ketebalan antara 100 - 800 meter.

f. Formasi Muara Enim
Formasi Muara Enim diendapkan selaras di atas Formasi Air Benakat, formasi ini berumur Miosen Atas yang tersusun oleh batu pasir lempungan, batu lempung pasiran dan batubara dan merupakan indikasi yang mengandung batubara. Formasi ini merupakan hasil pengendapan lingkungan laut neritik sampai rawa. Di daerah Tambang Air laya Formasi Muara Enim tertindih oleh endapan sungai yang tidak selaras. Endapan sungai yang berumur kuarter belum mengalami pemadatan secara sempurna. Ketebalan formasi ini berkisar antara150-750 meter.
g. Formasi Kasai
Formasi Kasai diendapkan selaras di atas Formasi Muara Enim. Formasi ini tersusun oleh batu pasir tufaan, batu lempung dan sisipan batubara tipis. Lingkungan pengendapan formasi ini adalah daratan sampai transisi. Formasi Muara Enim merupakan endapan rawa sebagai fase akhir yang menghasilkan endapan batubara yang penting seperti endapan pada Bukit Asam.

2.5.3. Stratigrafi
Batubara daerah Pit MTBU dan sekitarnya yang potensial dan bernilai untuk di tambang pada saat ini 5 lapisan.adapun urutan stratigrafi batubara MTBU dan sekitarnya adalah sebagai berikut :
a. Lapisan Batubara Mangus atas (Batubara A1)
Lapisan ini mempunyai ketebalan sekitar 6,5 – 10 meter, dicirikan dengan adanya tiga buah pita berwarna putih yang mempunyai ktebalan sekitar 41 cm yang berupa sisipan batu Lempung tufaan. Oveerburdun lapisan ini dicirikan oleh batu lempung berwarna abu – abu gelap sampai kehijauan serta dijumpai claystone aeron.
b. Lapisan Batubara Mangus Bawah (batubara A2)
Lapisan ini mempunyai ketebalan antara 9 – 13 meter, berwarna itam mengkilap di daerah intrusi dan hitam buram di d aerah yang jauh dari inttrusi, interburden lapisan Batubara A1 dengan A2 dicirikan oleh lithologi batu Lempung, bau pasir tufaan dan Bentonit. Ketebalan lapisan ini antara 0,5 – 2 meter.
c. Lapisan Batubara Suban Atas (Batubara B1)
Batubara pada lapisan ini berwarna mengkilap disekitas intrusi dan berubah warna menjadi hitam buram pada daerah jauh dari intrusi. Terdapat mineral Pirit dan batu Lempung lanauan berwarna hitam serta sangat keras dengan ketebalan kurang dari 5 meter. Ketebalan lapisan batubara ini sekitar 8 – 12 meter. Interburdun yang berwarna hitam kelabu dan massif, mengandung Karbon Pirit, ketebalan antara 15 – 23 meter, dan terdapat lapisan batubara tipis yangdisebut dengan Suban Marker.
d. Lapisan Batubara Suban Bawah (Batubara B2)
Lapisan ini mempunyai ketebalan antara 4-5 meter, dengan batubara yang berwarna hitam kecoklatan dengan pecahan tidak teratur dan terdapat sisipan mineral Pirit, batulempung abu – abu. Ketebalan antara 2 – 5 meter.
e. Lapisan Batubara Petai (Batubara C)
Lapisan ini mempunyai ketebalan 7 – 10 meter, berwarna hitam mengkilap dan mengandung lapisan pengotor batulempung dan batulanau dengan ketebalan sekitar 10 – 15 cm. interburden antara Batubara C dan B2 dicirikan oleh batupasir dengan sisipan batulanau yang mempunyai ketebalan sekitar 25 – 40 meter, batulempung berwarna abu – abu terang.
















Sumber : satuan kerja Perencanaan Operasi Harian PT.BA
Gambar 2.4 Stratigrafi PIT MTBU


2.6. Cadangan dan kualitas batubara
a. Cadangan Batubara
Sumber daya batubara UPTE sebesar 5.931,41 juta ton (Tabel 1.3) yang terdiri dari sumber daya batubara terukur sebanyak 3.737,07 juta ton dan sumber daya batubara tertunjuk sebanyak 2.194,34 juta ton. Sementara cadangan batubara sebesar 869,89 juta ton (Tabel 1.4). Cadangan tertambang atau run of mine coal sebesar 331,34 juta ton dan cadangan potensial sebanyak 538,55 juta ton.
Pengklasifikasian batubara bertujuan untuk mengetahui variasi kualitas batubara. Perbedaan tumbuhan asal dan proses pembatubaraan (coallification) yang terjadi menyebabkan batubara yang terbentuk pada suatu tempat belum tentu sama.
TABEL 2.3 SUMBER DAYA BATUBARA UPTE
LOKASI SUMBER DAYA BATUBARA
(juta ton )
TERUKUR TERTUNJUK TOTAL
Air Laya 217,88 4,15 222,03
MTBU 279,88 18,15 298,03
MTBS 365,39 56,23 421,62
Banko Barat 479,95 108,08 588,03
Bukit Kendi 10,48 30.76 41,24
Kungkilan 130,57 41,56 172,13
Kungkilan Timur 230,00 - 230,00
Bukit Munggu 13,55 - 13,55
Banjarsari 242,14 42,90 285,04
Arahan Selatan 566,52 495,59 1.062,11
Banko Tengah 480,73 308,91 789,64
Arahan Utara 339,51 62,04 401,55
Suban Jeriji Utara - 502,23 502,23
Bangko Selatan 273,41 184,40 457,81
Bukit Bunian 52,90 14,10 67,00
Air Serelo 54,15 0,24 54,39
Suban Jeriji Timur - 325,00 325,00
JUMLAH 3.737,07 2.194,34 5.931,41
Sumber : satuan kerja Perencanaan Operasi Harian PT.BA

Klasifikasi menurut ASTM (American Society for Testing Materials) adalah yang umum digunakan untuk pengklasifikasian batubara. Klasifikasi ini didasarkan atas analisa proksimat, yaitu berdasarkan derajat metamorfisme atau perubahan selama proses pembatubaraan mulai dari Lignit hingga Antrasit. Untuk pengklasifikasian menurut ASTM diperlukan data-data; karbon tertambat (fixed carbon/FC), zat terbang (vollatile matter /VM) dan nilai kalori (calorific value/CV).
TABEL 2.4 CADANGAN BATUBARA UPTE
LOKASI CADANGAN BATUBARA
(Juta ton)
TERTAMBANG POTENSIAL TOTAL
Air Laya 83,88 - 83,88
MTBU 32,13 43,19 75,32
MTBS 9,58 25,00 34,58
Banko Barat 173,81 - 173,81
Bukit Kendi 4,02 - 4,02
Kungkilan 26,67 - 26.67
Bukit Munggu 1,25 - 1,25
Banjarsari - 79,43 79,43
Arahan Selatan - 65,93 65,93
Banko Tengah - 325,00 325,00
JUMLAH 331,34 538,55 869,89
Sumber : satuan kerja Perencanaan Operasi Harian PT.BA
Kualitas batubara daerah Bukit Asam dan sekitarnya berdasarkan klasifikasi ASTM (Tabel IV) termasuk jenis Sub-Bituminous sampai dengan Antrasit.
TABEL 2.5 RENTANG KUALITAS BATUBARA BUKIT ASAM DAN SEKITARNYA
NO. PARAMETER SATUAN RENTANG
1. Total Moisture (TM) % ar 2,50 - 30,60
2. Inherent Moisture (IM) % adb 1,10 - 18,50
3. Vollatile Matter (VM) % adb 3,09 - 48,40
4. Fixed Carbon (FC) % adb 35,10 - 85,22
5. Ash Content % adb 0,30 - 16,40
6. Sulphur (S) % abd 0,11 - 3,97
7. Calorific Value (CV) kKal/kg 5.100 - 8.028
Sumber : satuan kerja Perencanaan Operasi Harian PT.BA
TABEL 2.6 KUALITAS BATUBARA BUKIT ASAM BERDASARKAN ASTM
NO.
KELAS KELAS NGO.
ROUP GROUP PENJELESAN
I ANTRASIT 1 Meta Antrasit

2 Antrasit
3 Semi Antrasit
II BITUMINOUS 1 Low Vollatile
2 Medium Volatile
3 High Vollatile A
4 High Vollatile B
5 High Vollatile C
III SUB BITUMINOUS 1 Sub Bituminous A
2 Sub Bituminous B

3 Sub Bituminous C
IV LIGNIT 1 Lignit A
2 Lignit B
Sumber : satuan kerja Perencanaan Operasi Harian PT.BA

Penamaan jenis produk batubara UPTE ini berdasarkan nilai kalori rata-rata dan pengunaannya bagi konsumen, yaitu :
a. BUKIT
Adalah jenis produk batubara medium grade yang mempunyai nilai kalori minimum 5700 kkal/kg (adb) yang sebagian besar digunakan untuk kebutuhan industri umum dan pembangkit listrik.
b. BA-59
Adalah jenis produk batubara medium grade yang mempunyai nilai kalori minimum 5850 kkal/kg (adb) yang sebagian besar digunakan untuk kebutuhan industri umum dan pembangkit listrik.


c. BA-63
Adalah jenis produk batubara medium grade yang mempunyai nilai kalori minimum 6250-6350 kkal/kg (adb) yang sebagian besar digunakan untuk kebutuhan industri umum, semen dan pembangkit listrik.
d. BA-67
Adalah jenis produk batubara medium grade yang mempunyai nilai kalori minimum 6600-6700 kkal/kg (adb) yang sebagian besar digunakan untuk kebutuhan industri umum, semen dan pembangkit listrik.
e. BA-70
Adalah jenis produk batubara medium grade yang mempunyai nilai kalori minimum 6950-7050 kkal/kg (adb) dengan kandungan sulfur maksimum 0,7% yang sebagian besar digunakan untuk kebutuhan industri umum, semen dan pembangkit listrik.
f. BA-70MS
Adalah jenis produk batubara medium grade yang mempunyai nilai kalori minimum 6950-7050 kkal/kg (adb) dengan kandungan sulfur maksimum 1% yang sebagian besar digunakan untuk kebutuhan industri umum, semen dan pembangkit listrik.
2.7. Metode Penambangan
Tambang Muara Tiga Besar dan Banko Barat. Tambang NAL umumnya menerapkan sistem penambangan konvensional dengan menggunakan peralatan kombinasi Shovel and Truck. Namun dalam perencanaan kedepannya khusus untuk daerah Muara Tiga Besar (Utara dan Selatan) akan diterapkan sistem menerus (Continous Mining) yang menggunakan BWE sistem.
Sumber : satuan kerja Perencanaan Operasi Harian
Gambar 2. 5 Diagram Alir Operasi Penambangan UPTE

2.7.1. Kegiatan Penambangan secara umum
Pengambilan batubara berlangsung sebanyak tiga shift per hari dengan waktu kerja delapan jam per shift. Shift pertama di mulai pada pukul 07.00 sampai dengan pukul 12.00. ,kemudian mulai lagi dari pukul 12.30 hingga pukul 15.00. Untuk shift kedua dimulai pukul 15.00 hingga pukul 18.30 dan dimulai lagi pukul 19.00 hingga pukul 23.00. Shift ke tiga di mulai pada pukul 23.00 sampai dengan pukul 03.00 kemudian dimulai pukul 03.30 hingga pukul 07.00. Sistem penambangan yang diterapkan adalah system penambangan batubara secara konvensional ( shovel and truck) yaitu kombinasi antara alat gali shovel dan alat angkut dump truck. Sedangkan metode penambangan yang digunakan adalah “open pit mining methods”. Aktivitas penambangan yang dilakukan di pit MTBU ini meliputi 8 bagian.
a. Survey dan Pemetaan
Kegiatan ini merupakan faktor penting dalam kegiatan penambangan karena seluruh kegiatan penambangan pada lokasi tambang berpedoman pada perencanaan yang diambil dari hasil survey dan pemetaan.
b. Pembersihan lahan ( Land Clearing )
Sebelum dilakukan penambangan batubara terlebih dahulu harus dilakukan pengupasan lapisan tanah penutup yang terdiri dari overburden dan interburden. Operasi penambangan di mulai dari operasi pembabatan atau penebasan hutan (land clearing) yaitu semua pekerjaan pembersihan tempat kerja dari pohon-pohon dan semak belukar sampai ke akar-akarnya.Alat yang digunakan pada operasi ini adalah Bulldozer jenis komatsu D 85 SS atau D 65 P.
c. Pembongkaran Lapisan Penutup
Setelah pembersihan lahan selesai dilakukan, tahap selanjutnya adalah melakukan pembongkaran terhadap lapisan tanah penutup batubara. Kegiatan pembongkahan lapisan tanah penutup baik overburden maupun interburden di lokasi MTBU metode yaitu, Ripping-Dozing Proses pengupasan top soil yang relatif lunak di lakukan di lakukan dengan menggunakan bulldozer D 375 A atau komatsu D 155 A yang di lengkapi ripper, hidroulic Excavator komatsu PC 200 atau PC 750 dan Dump Truk. Langkah pertama, lapisan ini di garu dengan ripper terlebih dahulu kemudian material yang sudah loose di kumpulkan dengan blade bulldozer. Pada proses selanjutkan, hidroulic Excavator akan memuat material tesebut ke dalam Dump Truck.
d. Penggalian Lapisan Batubara
Setelah lapisan tanah penutup di buang, lapisan batubara yang akan di bongkar menggunakan Ripper dan di kumpulkan dengan Blade Bulldozer. Alat yang di pakai dilokasi MTBU adalah Bulldozer komatsu D 375 A yang akan dilengkapi dengan Ripper untuk membongkar lapisan batubara.

Sumber : dokumentasi penulis 2010
Gambar 2.6 Bulldozer



e. Pemuatan (Loading)
Pemuatan di sini adalah memindahkan material hasil pembongkaran tanah penutup maupun batubara ke dalam alat angkut. Pemuatan tanah penutup maupun batubara dilakukan menggunakan Hidroulic Excavator (Komatsu PC 750,PC 800) .

Sumber : dokumentasi penulis 2010
Gambar 2.7 :PC 800 sedang memuat Overburden kedalam HD 465
f. Pengangkutan ( Hauling)
Pengangkutan bertujuan memindahkan material tanah penutup batubara dari tambang ke lokasi penimbunan (Disposal). Alat angkut yang digunakan di lokasi MTBU adalah Heavy Dumptruck (HD),Heavy Motor (HM) ,Scania.Dan memindahkan batubara yang sudah di gali menuju Stokpile dengan alat angkut DT.Tronton 20 ton. Jarak.

g. Penimbunan (Dumping and Spreading)
Daerah yang dipakai sebagai daerah penimbunan dari tambang muara tiga besar Utara adalah disposal dengan jarak pengangkutan dari lokasi penambangan lebih kurang 1,7 km, dimana tanah akan ditimbun dan diratakan dengan bulldozer D 85 SS dan D 65 P. Di disposal ini juga dilakukan reboisasi dengan menanami tumbuhan berbagai jenis tumbuhan,setelah dihumus.
h. Pemasaran
Karenan PT.Pamaparsada Nusantara merupakan kontrak pada PT.BA maka tidak dilakukan pemasaran sendiri, melainkan pemasukan dari pendapatan batubara dengan stripping ratio 1 : 5 dengan harga yang telah ditetapkan berdasarkan perjanjian kontrak. Dalam hal ini PT.Pamaparsada Nusantara hanya mengangkut batubara sampai ke Stock pile.
2.7.2 Peralatan Penambangan
a. Alat Tambang Utama
Adalah alat yang dipakai untuk operasi produksi yang pengawasannya dibawah unit kerja Penambangan, adapun yang termasuk Alat Tambang Utama adalah:
1) Hidroulic Excavator
Hidroulic Excavator merupakan alat yang berfungsi menggali atau memuat material, disamping itu alat ini juga berfungsi untuk pembersihan lahan, pembuatan saluran dan pembuatan jenjang (slope) Jenis excavator yang digunakan adalah Komatsu PC 800,PC 750, PC 400, PC 300, dan PC 200.





Sumber : dokumentasi penulis
Gambar 2.8 Excavator PC 800 sedang menggali overburden
2) Dump Truck
Berfungsi untuk mengangkut atau memindahkan material overburden, batubara dan lumpur keluar lokasi tambang. Jenis dump truck yang digunakan adalah Komatsu HD 465, Komatsu HM 400, serta beberapa jenis Dump Truck Scannia yang berkapasitas 18 ton.

Sumber : dokumentasi penulis
Gambar 2.9 Dump Truck Komatsu HD 465
3) Bulldozer
Merupakan alat dorong dan gali yang dapat membantu pekerjaan alat-alat muat, disamping itu alat ini juga berfungsi untuk memberai, mendorong dan meratakan tanah yang akan digali. Jenis Bulldozer yang digunakan adalah Komatsu D 375 A, D 155 A, dan D 88 SS, salah satunya gambar Dozzer-Ripper D 375 A dibawah ini :





Sumber : dokumentasi penulis

Gambar 2.10 Dozzer-Ripper D 375 A
b. Alat Penunjang Tambang
Adalah alat yang dipakai untuk menunjang kegiatan operasi penambangan, yang pengawasannya dibawah unit kerja perawatan, adapun yang termasuk Alat Penunjang Tambang adalah seperti daftar dibawah ini:
1) Pompa
Merupakan peralatan yang digunakan untuk memindahkan zat cair atau fluida yang berada di kolam areal penambangan menuju kolam pengendapan ( Sump ).
Sumber : dokumentasi penulis
Gambar 2.11 Pompa
2) Motor Grader
Motor Grader merupakan alat yang berfungsi untuk meratakan tanah yang digunakan sebagai perawatan jalan tambang. Biasanya dipakai ketika musim hujan ketika jalan tambang becek.

Sumber : dokumentasi penulis
Gambar 2.12 Motor Grader
3) Water Tank
Water Tank merupakan truk pengangkut air yang berfungsi untuk menyebarkan air disekitar jalan tambang yang bertujuan untuk menguarangi debu ketika musim kemarau.





Sumber : dokumentasi penulis
Gambar 2.13 Water Tank
BAB III
DASAR TEORI

Sebelum pemecahan suatu masalah sangat diperlukan teori pendukung yang diharapkan dapat membantu memecahkan masalah yang dihadapi, misalnya bagaimana memecahkan masalah untuk meningkatkan produksi dari suatu alat mekanis yang dipakai pada kegiatan pertambangan.
Apabila suatu alat belum ditempatkan dilapangan untuk melakukan pekerjaan, maka sulit untuk mengetahui nilai produktivitas yang sebenarnya dari alat tersebut yang dapat diketahui adalah taksiran produktivitasnya aktual dilapangan, maka dalam kalkulasi harus dimasukkan factor koreksi yang diperkenankan dan layak diterapkan untuk kondisi Indonesia.
3.1.Kondisi Front dan Disposal
Target produksi di pit MTBU yang besar menyebabkan semakin banyak dan beragamnya alat yang bekerja. Sebagian besar alat yang dimiliki oleh PT.Pamaparsada Nusantara bekerja di Pit MTBU ini. Alat-alat yang bekerja diantaranya adalah PC 800, PC 750, HD 465, HM 400, LD Scania. Kondisi seperti ini menjadikan persiapan dan kondisi fron harus baik. Parameter baik meliputi lebar front, kedataran front. Tersedia stock riping dan lebar jalan yang didesain khusus sehingga memunkinkan berbagai jenis alat bias bekerja.
Berdasarkan PPMS ( Pama Production Management System) ukuran minimal lebar front yang harus disiapkan agar peralatan dapat beroperasi dengan baik digunakan beberapa parameter. Parameter yang dugunakan terdiri dari Clearence radius (CR) yaitu jarak terluar saat hayler diloading oleh loader. Operation radius (OR) yaitu jarak operasi loader dan Bench high (BH) yaitu tinggi bench yang akan dibentuk.
Lebar front kerja dapat dihitung dengan persamaan:
Lebar Minimum = CR + OR (3 x BH)
Didisposal merupakan tempat untuk menumpukan tanah hasil penggalian dalam hal ini overburden dan interburden. Sebagaimana yang diketahui bahwa dalam proses penambangan batubara, yang didapat. Kondisi ini menggambarkan bahwa dalam suatu proses penambangan diperlukan tempat khusus sebagai tempat penumpukan tanah penutup dan hal itu jelah membutuhkan tempat yang luas.
Adalah beberapa ketentuan tentang disposal, diantaranya :
1. Lokasi penumpukan tanah penutup merupakan lokasi yang bukan daerah development dan daerah tidak mengandung batubara yang ekonomis.
2. Jauh dari badan air agar kandungan asam pada tanah tidak langsung larut dan masuk ke badan air.
3. Akses jalan masuk dan keluar yang jelas sehingga memudahkan hauler untuk melakukan manuver.
4. Tersedia bulldozer yang mampu melayani fleet yang bekerja dan dumping di disposal tersebut sehingga di disposal menjadi rapi dan padat dan memudahkan untuk dumping.
5. Untuk top soil ditumpuk pada lokasi khusus sehingga nantinya dapat dengan mudah diambil kembali dan ditebar untuk keperluan reklamasi.
6. Urutan tanah ditumpuk dan didispoasal berdasarkan kebalikanurutan tanah ada di front penggalian kecuali tanah dengan pH normal dan top soil.
7. Apabila disposal akan meninggalkan untuk waktu yang cukup lama, maka pada lahan itu discover dengan tanah dengan pH neteral.

3.2. PEMILIHAN ALAT MEKANIS
Terdapat 4 faktor yang mempengaruhi pemilihan alat mekanis, yakni kondisi medan kerja, jenis material yang akan ditangani, kapasitas alat dan sistem penambangan.
3.2.1. Kondisi Medan Kerja
Alat yang digunakan pada medan kerja yang berbatu dan bergelombang akan sangat berbeda dengan alat yang digunakan pada medan kerja yang lunak maupun berlumpur. Ketidaksesuaian alat dengan kondisi medan kerja menimbulkan kerugian karena banyak waktu yang hilang.
Altitude (ketinggian tempat kerja) berpengaruh terhadap kerja mesin, semakin tinggi altitude tekanan udara makin berkurang dari pengalaman diketahui bahwa tenaga mesin diesel akan berkurang 3 % setiap naik ketinggian 1000 feet.


3.2.2. Jenis Material Yang Akan Ditangani.
Jenis material yang dimaksud adalah sifat-sifat fisik dari material yaitu:
a. Pengembangan dan penyusutan material
Pengenbangan dan penyusutan material adalah perubahan volume material apabila material tersebut digali/dipindahkan dari tempat aslinya. Perubahan volume tersebut akan diikuti dengan perubahan density material dalam kondisi yang sama.
b. Bentuk material
Bentuk material ini didasarkan pada ukuran butir material yang akan mempengaruhi susunan butir-butir material dalam suatu kesatuan volume atau tempat.
c. Kekerasan dari material
Kekerasan material akanber pengaruh terhadap mudah tidaknya material tersebut dapat dibongkar. Material yang keras akan lebih sulit dibongkar atau digali dengan menggunakan alat mekanis selain juga menekankan produktivitas alat.
3.2.3. Kapasitas Alat
Kapasitas alat berkaitan dengan jumlah alat yang dibutuhkan untuk memenuhi target produksi, semakin besar kapasitas alat semakit sedikit jumlah alat yang dibutuhkan untuk memenuhi target produksi.
3.2.4. Sistem Penambangan
Sistem penambangan yang digunakan sangat berpengaruh kepada pemilihan alat mekanis, karena alat yang digunakan pada tambang terbuka berbeda dengan alat pada tambang bawah tanah. Contoh pada tambang bawah tanah digunakan peralatan yang lebih kecil daripada tambang terbuka.
3.3. EFEKTIVITAS ALAT MEKANIS
Beberapa hal yang menunjukkan keadaan alat mekanis dan efesiensi dan penggunaanya antara lain :
3.3.1. Mekanika Aviability ( MA ) yaitu menggunakan alat yang dipengaruhi oleh faktor mekanis seperti ban kempes dan kebocoran oli hidrolik.

3.3.2. Phisical Aviability (PA) yaitu penggunaan alat yang dipengaruhi faktor fisik seperti cuaca, iklim dan operator.

3.3.3.Use of Aviability (UA) yaitu penggunaan alat yang betul-betul untuk berproduksi.

3.2.4. Effektive Utilization (EU) yaitu persen waktu yang digunakan oleh suatu alat untuk beroperasi dalam suatu kegiatan kerja atau produksi.

Keterangan:
1. Waktu repair (R) yaitu waktu perbaikan pada saat jam operasi berlangsung.
2. Waktu standby (S) yaitu alat yang tidak dipakai pada hal alat tidak rusak sedangkan tambang sedang beroperasi.
3. Waktu kerja (W) yaitu waktu yang tersedia di perusahaan, waktu alat yang digunakan alat untuk berproduksi sampai akhir operasi.
Dalam waktu produktitas terdapat beberapa variable waktu meliputi:
1) Waktu efektif (We) yaitu waktu yang benar-benar digunakan oleh alat untuk berproduksi.
2) Waktu delay (Wd) yaitu waktu kerja tetapi terdapat hambatan dan hambatan itu dapat dihindari.
3) Waktu Idle (Wi) yaitu waktu kerja tetapi terdapat hambatan dan hambatan itu tidak dapat dihindari.

3.4 ELEMEN – ELEMEN PRODUKSI
Laju material yang dapat dipindahkan atau dialirkan per satuan waktu (biasanya per jam). Untuk memperoleh produksi ada beberapa parameter yang harus diperhitungkan antara lain:
1. Kapasitas alat.
2. Tenaga kendraan atau alat.
3. Waktu edar (cycle time).
4. Efisiensi kerja.
Umumnya pemindahan material / tanah penutup dihitung berdasarkan volume (m3 atau BCM), sedangkan untuk batubara dinyakan dalam ton. Mengetahui prinsip elemen-elemen produksi penting artinya karena tidak diingginkan adanya kesalahan estimasi produksi alat-alat berat.
3.4.1 Kapasitas alat
Kapasitas alat adalah jumlah material yang diisi, dimuat atau diangkut oleh suatu alat berat. Kapasitas alat berkaitan erat dengan jenis material yang diisi atau dimuat, baik berupa tanah maupun batu lepas.
1) Volume material
Diketahui ada tiga bentuk volume material yang mempengaruhi perhitungan pemindahannya, yaitu dinyatakan dalam bank cubic meter (BCM), loose cubic meter (LCM) dan compacted cubic meter (CCM).
Perubahan ini terjadi karena adanya perbedaan densitas akibat penggalian atau pemadatan dari densitas aslinya. BCM adalah volume material pada kondisi aslinya di tempat (insitu) yang belum terganggu. LCM adalah volume material yang sudah lepas akibat penggalian, sehingga volume akan mengembang dengan berat tetap sama. CCM adalah volume material yang mengalami pemadatan kembali setelah penggalian, sehingga perbandingan volume aslinya dengan berat tetap sama.
Densitas material tentunya akan berubah akibat adanya penggalian yaitu dari kondisi bank ke loose. Pada kondisi loose, densitas material akan berkuang dibanding densitas pada kondisi bank karena adanya pori-pori udara. Konversi densitas material dari bank ke loose dilakukan dengan menggunakan rumus :


2) Faktor Pengisian (Fill Factor)
Faktor Pengisian (Fill Factor) adalah persentase volume yang sesuai atau sesungguhnya dapat diisikan ke dalam bak truk atau mangkok dibanding kapasitas teoritisnya. Suatu bak truk mempunyai faktor isi 87%, artinya 13% volume bak tersebut tidak dapat diisi.
Besar faktor pengisian suatu alat tergantung kepada :
1) Kandungan material
Makin besar kandungan air dari suatu material, maka faktor pengisian makin kecil. Sebab dengan adanya air mengakibatkan ruang yang seharusnya terisi oleh material diisi oleh air.


2) Ukuran material
Ukuran material yang umunya lebih besar, menyebabkan banyak ruangan dalam backet yang terisi oleh material, sehingga faktor pengisian menjadi kecil.
3) Kelengketan material
Jika material yang lengket banyak pada backet baik sisi alam maupun luarnya, maka akan meningkatkan faktor pengisian alat apabila kegiatan penumpahan alat bersih, maka akan mengurangi faktor pengisian karena volume backet akan menjadi semakin kecil.
4) Keahlian dan pengalaman operator
Keahlian dan pengalaman operator sangat perlu dalam pelaksanaan kegiatan penambangan, karena operator yang ahli dan pengalaman akan menghasilkan faktor pengisian yang tinggi.
3.4.2. Tenaga kendaraan (alat)
Didalam memilih suatu alat untuk pekerjaan penggalian material, bijih, atau overburden harus dipertimbangkan tenaga kendaraan yang mampu mengatasi medan kerja yang dimaksud adalah kondisi jalan misalnya jalan kering mulus dan padat, becek, lurus, banyak tikungan, mendaki, menurun, dsb. Yang mempengaruhi laju kendaraan pada saat bermuatan atau kosong.

3.4.3. Waktu Edar (cycle time)
1) Waktu edar alat gali muat (shovel) adalah waktu yang dibutuhkan / diperlukan alat oleh alat mulai dari waktu menggali (digging time), waktu putar (swing loaded), waktu tumpah (dumping Time) dan waktu putar kosong (Swing empaty).
2) Waktu edar alat angkut adalah waktu yang dibutuhhkan alat angkut untuk waktu putar kosong, waktu isi, waktu angkut berisi, waktu putar isi, waktu muat/tumpah, waktu kembali kosong.
3.4.4. Efisiensi Kerja
Efisiensi kerja merupakan elemen produksi yang harus diperhitungkan dalam upaya mendapatkan harga produksi alat per satuan waktu, sebagian besar harga efisiensi kerja diharapkan terhadap operator, yaitu orang yang menjalankan atau mengoperasikan unit alat, walapun demikian apabila ternyata efisiensi kerja rendah belum tentu penyebabnya adalah kemalasan operator yang bersangkutan, mungkin ada penyebab lain yang tidak dapat dihindari, antara lain cuaca, kerusakan alat tiba-tiba, kabut dan lain-lain.
Pekerjaan mekanik untuk perawatan tidak dapat dimasukkan sebagai penyebab berkurangnya efisiensi kerja operator, karena pekerjaan perawatan alat harus sudah terjadwal untuk masuk bengkel, mungkin dapat dipakai sebagai acuan untuk membatasi porsi pekerjaan operasional dan mekanik. Mungkin setiap perusaan memberikan defenisi yang berbeda tentang pengertian waktu tertunda / terhenti.
3.5 FAKTOR- FAKTOR YANG MEMPENGARUHI PRODUKSI ALAT
Tolak ukur yang dipakai untuk mengetahui baik buruknya hasil kerja (keberhasilan ) suatu alat pemindahan alat mekanis adalah besar produksi yang dapat dicapai oleh alat tersebut. Oleh sebab itu usaha dan upaya yang dapat dilakukan mencapai produksi yang tinggi selalu menjadi perhatian yang khusus. Untuk memperkirakan dengan lebih teliti produksi alat-alat yang sudah dibicarakan didepan, perlu dipelajari faktor-faktor yang langsung mempengaruhi hasil kerja alat-alat tersebut. Faktor-faktor yang dapat ditinjau tersebut adalah:
3.5.1 Tahanan Gali (Digging Resistance)
Yaitu tahan yang dialami oleh alat gali pada waktu melakukan penggalian tanah. Tahanan ini disebabkan oleh gesekan antara alat gali dan tanah, Pada umumnya semakin besar kelembapan dan kekerasan butiran tanah, semakin besar pula gesekan terjadi,karena kekerasan tanah umumnya bersifat menahan masuknya alat gali kedalam tanah.
3.5.2. Kekerasan (Roughess) dan Ukuran Butiran Tanah
Adhesi antara tanah dengan alat gali, dan kohesi antara butiran-butiran tanah itu sendiri, berat jenis tanah hal ini terutama sangat berpengaruh terhadap alat gali yang juga berfungsi sebagai alat muat (shovel). Besar tahanan gali tersebut sangat sukar ditentukan angka rata-ratanya, oleh sebab itu sebaiknya ditentukan langsung ditempat kerja.

3.5.3. Tahanan Gulir Atau Tahanan Gelinding (Rolling Resistanse)
Tahanan Gulir adalah jumlah segala gaya-gaya luar yang berlawanan dengan arah gerak kendraan yang berjalan diatas jalur jalan atau permukaan tanah, bagian kendran yang mengalami tahanan gulir adalah bagian luar dari ban.
Tahanan gulir antara lain tergantung pada :
1) Keadaan jalan, yaitu kekerasan dan kemulusan permukaannya,semakin keras dan mulus/rata jalan tersebut maka semakin kecil tanahan gulirnya, juga dipengaruhi olen ban, apakah ban masih baru atau sudah gundul.
2) Keadaan bagian kendraan yang berhubungan langsung dengan permukaan jalan . kalau memakai ban karet yang akan berpengaruh adalah : Ukuran ban, tekanan ban dan keadaan permukaan ban.
3.5.4 Tahan Kemiringan (Grade Resisten)
Yaitu besar gaya berat yang berlawanan atau membantu gerak kendaraan karena kemiringan jalur jalan yang dilaluinya, kalau jalur jalan itu naik disebut kemiringan positif (plus slope), maka tahan kemirinagan atau grade resisten (GR) akan melawan gerak kendaraan, sehingga memperbesar tractice effort atau rimpull yang diperlukan. Sebaliknya jika jalur jalan itu turun disebut kemiringan negatif (minus slope), maka tahan kemiringan akan membantu gerak kendaraan, artinya mengurangi rimpull yang dibutuhkan.
Tahan kemiringan itu terutama tergantung pada kedua faktor yaitu besarnya kemiringan yang dapat dinyatakan dalam persen (%) kemiringan 1 % berarti jalur jalan itu naik atau turun 1 meter untuk tiap jarak mendatar sebesar 100 meter atau naik/turun.
3.5.5. Daya Dukung Jalan Terhadap Beban.
Daya dukung jalan adalah kemampuan jalan untuk menopang beban yang ada diantaranya, untuk keperluan pembuatan jalan angkut daya dukun tanah harus disesuaikan dengan jumlah beban yang didistribusikan melalui roda. Jika daya dukung tanah dasar suatu jalan anggkut lebih rendah dari jumlah beban yang melintas diatas maka maka dapat dilakukan usaha-usaha antara lain pemadatan penambahan lapisan di atas tanah dasar.
Distribusi beban pada roda dipengaruhi beberapa faktor antara lain :
Jumlah ban, ukuran ban, tekanan dalam ban serta berat total kendaraan. Berat pada roda untuk tiap kendraan dapat diketahui berdasarkan spesifikasi dari pabrik pembuatnya. Untuk roda ganda digunakan beban ekuivalen yang besarnya 20 % lebih tinggi dari beban roda tunggal. Perhitungan beban pada roda yang besar yang digunakan sebagai dasar penentuan kesesuaian daya dukung tanah dengan beban yang melintas diatasnya.
3.6 WAKTU KERJA EFEKTIF
Waktu kerja efektif adalah waktu yang benar-benar digunakan oleh operator bersama operasi produksi. Waktu kerja efektif berpengaruh terhadap efisiensi kerja, dalam kenyataan dilapangan waktu kerja yang tersedia tidak dapat digunakan sepenuhnya karena adanya hambatan-hambatan yang menguragi waktu kerja efektif yang tersedia.
3.7. PRODUKTIVITAS ALAT GALI-MUAT DAN ALAT ANGKUT
Kemampuan produktivitas alat gali muat dan anggkut adalah besar productivitas yang dicapai dalam kenyataan alat gali muat dan alat anggkut berdasarkan kondisi yang dapat dicapai saat ini.
3.7.1 Kemampuan Produktivitas Alat Gali-Muat
Produktivitas alat gali muat dihitung dengan formula:

Untuk mengetahui produktivitas alat gali-muat, maka perlu dihitung kapasitas bucket, yaitu dengan persamaan:
Q = q1 x K
Keterangan : Q = Produktivitas/jam
q1 = kapasitas bucket secara teoritis
K = faktor pengisian
Q = produksi per jam
E = Efisiensi kerja (%)
Cm = Cycle time
3.7.2 Produktivitas Alat Angkut
Terkait dengan alat angkut dimana produktivitas sangat dipengaruhi oleh jarak, maka proses penganalisaan terhadap produktivitas hauler akan terfokus terhadap pengaruh jarak pengangkuatan terhadap produktivitas hauler. Kita akan menentukan jarak yang tepat pada suatu feet bekerja dengan produktivitas yang optimal dan pengangkutan itu bergantung untuk dikerjakan. Jarak juga digunakan sebagai parameter untuk menentukan front kerja alat.
Dengan diketahui jarak tersebut, kita juga dapat mengestimasi kebutuhan hauler. Dimana perhitungan jumlah hauler juga akan mempengaruhi produktivitas. Jumlah hauler yang tepat maka akan dapat meminimalisir waktu saat travel dan antrian.
Cycle time alat angkut meliputi waktu manuver, waktu muat (mengisi), waktu angkut berisi, waktu damping dan waktu kembali kosong. Cycle time alat angkut dapat dirumuskan sebagai berikut.

Keterangan :
Cm = Cycle time alat angkut (detik)
Tal = waktu menggali/diging(detik)
Ta2 = Swing berisi (detik)
Ta3 = Dumping (detik)
Ta4 = Swing kosong (detik)
Dalam perhitungan produktivitas alat angkut, perlu dihitung kapasitas vessel dump truck dengan persamaan :
C = n x q1 x K
Produktivitas alat angkut dihitung dengan formula berikut :

Dimana :
P = Produksi perjam (m3/jam)
C = Produksi persiklus (m3)
n = Jumlah pengisian alat muat ke alat angkut.
Q1 = Kapasitas bucket (m3)







BAB IV
HASIL PENELITIAN DAN PEMBAHASAN

4.1 Produktivitas Alat Muat Untuk Pengupasan Tanah Penutup
Pada pengupasan overburden pada front utama MTBU, alat gali yang digunakan adalah excavator PC 800, excavator PC 750.
4.1.1 Produktivitas Excavator PC 800
Produktivitas Excavator dapat dirumuskan sebagai berikut :
Q = q x 3600 x E
Ctm
q = q1 x K
Dimana : Q = Produksi/jam
q = Produktivitas / cycle time
K = Efesiensi bucket excavator
E = Efesiensi kerja
Ctm = Cycle time
q1 = kapasitas excavator bucket

Pada front yang dilayani PC 800 jenis overburden yang digali adalah batu lunak. Pada tabel berikut menunjukkan faktor bucket yang dipengaruhi oleh kesanggupan bucket berdasarkan jenis material yang digali :
Tabel 4.1 Faktor Bucket yang Mempengaruhi Kesanggupan Bucket Berdasarkan Jenis Material yang Digali
NO Kesanggupan Excavator Menggali Bucket Factor
1 Mudah (Tanah penutup) 1,0 -1,1
2 Rata-rata/sedang 0,95 -1,0
3 Agak sulit 0,90 -0,95
4 Sulit 0,85 -0,90
sumber : buku panduan komatsu
Dari tabel diatas, dapat disimpulkan dari jenis material dilapangan (tanah penutup), kesanggupan diging (menggali) adalah “mudah”.
Berarti, faktor bucket
K = 0,975
Sesuai penelitian dilapangan, pada awal kerja kondisi operator adalah baik, tapi setelah bekerja beberapa waktu kemudian kondisi operator agak berkurang, ini ditandai dengan bucket excavator berhenti sebentar, dengan asumsi bahwa kondisi operator adalah sedang.

Efisiensi kerja dapat dilihat pada tabel berikut ini :
Tabel 4.2 Efisiensi Kerja Berdasarkan Kondisi Operator
NO Kondisi Operator Efisiensi Kerja
1
2
3
4 Baik
Sedang
Agak lemah
Lemah 0,83
0,75
0,67
0,58
Berarti efisiensi kerja 0,75
sumber : buku panduan komatsu
Berdasarkan spesifikasi panduan buku komatsu, PC 800 mempunyai kapasitas bucket 4 – 4,5 bcm berdasarkan kondisi lapangan operasional maka ditentukan kapasitas bucket sebesar q1 = 4,08 BCM.
Berdasarkan persyaratan teknis yang disepakati antara Engineering dept, Plant Dept dan Produkction Dept maka untuk mengisi HD 465 sebanyak enam bucket dengan pertimbangan tidak overload.
Maka didapat kapasitas bucket / cycle time :
q = K x q1
= 0,975 x 4,08
q = 3,978 BCM /cycle time
Berdasarkan penelitian dilapangan diperoleh data besarnya waktu edar (cycle time) dari excvator PC 800 dengan rata-rata cycle time sebagai berikut:
• Diging = 6,5 detik
• Swing berisi = 4,5 detik
• Dumping = 6 detik
• Swing kosong = 4 detik +
Cycle time = 20 detik ......................................... (lampiran I)
Jadi produksi, Q = q x 3600 x E
Ctm

Q = 3,978 x 3600 x 0,75
20
Q = 10740,6
20

Q = 537 BCM /jam
4.1.2 Produktivitas Excavator PC 750
Dilapangan excavator PC 750 melayani alat angkut scania. Formula untuk mencari productivitas excavator PC 750 adalah sama dengan excavator PC 800, yaitu :
Q = q x 3600 x E
Ctm
q = q1 x K
Dimana : Q = Produksi /jam
q = Produktivitas/ cycle time
q1 = Kapasitas bucket excavator
K = Faktor bucket (faktor pengisian)
E = Efesiensi kerja
Cm = Cycle time
Jenis overburden yang digali Excavator PC 750 sama dengan jenis overburden yang digali PC 800 ( batu lunak).
Untuk mengisi alat angkut scania dengan kapasitas vessel 12,6 BCM dan kapasitas bucket q1 = 4,08 maka kemampuan scania untuk diisi excavator PC 750 adalah 4 bucket dengan keterangan sebagai berikut :
3 bucket dengan volume 4,08 BCM dan dan volume bucket yang terakhir dikurangi agar muatan scania tidak tumpah.
Hal ini mempengaruhi Faktor bucketnya antara 0,85 s/d 0,90 ,berarti K = 0,875
Efisiensi kerja berdasarkan kondisi operator adalah sama pada PC 800, yaitu : E = 0,75
Maka, produktivitas/Cycle time, q = K x q1
= 0,875 x 4,08 BCM
q = 3,5 BCM/ cycle time
Berdasarkan penelitian dilapangan diperoleh data besar waktu edar (cycle time) rata-rata excavator PC 750 adalah sebagai berikut :
• Digging = 5,5 detik
• Swing berisi = 4,5 detik
• Dumping = 7 detik
• Swing kosong = 4 detik +
Cycle time = 21 detik ....................................................... (Lampiran II)
Jadi, produksi Q = q x 3600 x E
Ctm

= 450 BCM/jam
4.2. Produktivitas alat angkut
Alat mekanis yang digunakan untuk pengangkutan overburden ke disposal adalah Heavy dump truck 465 ( HD 465 ), HM 400, scania
4.2.1 Produktivitas Heavy dump truck 465 (HD 465)
Alat angkut HD 465 yang dilayani excavator PC 800 membuang material ke disposal utara.
Produktivitas alat angkut dapat dirumuskan sebagai berikut :
P = C x 3600 x E
Ctm
C = n x q1 x k
Dimana: P = Produksi per jam
C = Produksi persiklus
n = jumlah pengisian alat muat (bucket) ke alat angkut
q1 = Kapasitas bucket untuk HD 465
K = Faktor pengisian/ bucket
E = Efisiensi kerja
Cmt = Cycle time
Salah satu alat angkut yang diisi excavakator PC 800 adalah HD 465.
Jumlah pengisian (bucket) untuk HD 465 adalah 6 backet, Berarti, n : 6
Dimana kapasitas, bucket (q1) excavator PC 800 untuk mengisi HD 465 dengan kapasitas 24.5 BCM adalah , q1 = 4,08 BCM / bucket.
Faktor bucket excavator, K = 0,975
Maka, produksi per siklus sbb : Cm = n x q1 x K
= 6 x 4,08 x 0,975 = 24 BCM
Sepanjang pengamatan kami dilapangan kondisi operator adalah baik sehingga operasi berjalan lancar.
Efisiensi kerja berdasarkan kondisi operator dapat dilihat pada tabel berikut ini :
Tabel 4.3 Efisiensi Kerja Berdasarkan Kondisi Operator
NO Kondisi Operator Efisiensi Kerja
1
2
3
4 Baik
Sedang
Agak lemah
Lemah 0,83
0,75
0,67
0,58
Maka efisiensi kerja 0,83
sumber : buku panduan komatsu
Dari kondisi operator baik,berarti efisiensi kerja, E = 0,83
Berdasarkan data dari lapangan, jarak antara front pengupasan overbuden ke disposal utara adalah 2400 meter (2,4 km). Kecepatan maksimum yang diperbolehkan adalah 40 km/jam dengan harapan didapat kecepatan rata-rata yang direncanakan 25 km/jam.
Data yang diambil dari lapangan terlampir pada lampiran III. Dalam analisa di lapangan, waktu yang dibutuhkan HD 465 dari front ke disposal utara dan kembali ke front ada pada tabel berikut ini :
Tabel 4.4. Waktu HD 465 dari Front ke Disposal Utara dan Kembali ke Front
NO No.unit HD 465 Jam berangkat Jam kembali Total waktu Waktu manuver + mudur + damping didisposal
1 2641 08.08 08.20 12 menit 1,1 menit
2 2629 08.10 08.21 11 menit 1,2 menit
3 2639 08.14 08.26 12 menit 1,0 menit
4 2681 08.17 08.29 12 menit 0,9 menit
5 2675 08.19 08.31 12 menit 0,9 menit
6 2531 08.22 08.39 13 menit 1,2 menit
7 2530 09.02 09.15 13 menit 1,0 menit
8 2638 09.05 09.18 13 menit 1,0menit
9 2628 09. 07 09.19 12 menit 0,9 menit
10 2694 09.09 09.22 13 menit 1,0 menit
11 2640 09.12 09.25 13 menit 0,9 menit
Rata – Rata waktu 12,27 menit 1 menit
Sumber : hasil penelitian penulis
Dari data diatas,total waktu rata-rata yang digunakan HD 465 untuk mengangkut oveburden ke disposal dan kembali ke front adalah (12,27 – 1 ) menit = 11,27 menit. Diluar waktu hilang di front dan waktu hilang di disposal.
Kecepatan HD 465 diperoleh dengan menggunakan persamaan :V , maka



Jadi kecepatan HD 465 yang kami amati selama waktu 3 hari pengamatan sudah sesuai dengan kecepatan rata-rata rencana yang dibuat sebelumnya. Adapun waktu hasil pengamatan yang kami lakukan terhadap unit HD 465 di front menuju disposal utara sejauh 2,400 m adalah sebagai berikut :
Tabel 4.5. Waktu HD 465 Dari dan Menuju Disposal Utara
No No.HD 465 Manuver Mundur Antri Loading Total
1 2641 17 detik 14 detik 120 detik 124 detik 275 detik
2 1529 13 detik 13 detik 122 detik 125 detik 273 detik
3 2639 14 detik 14 detik 123 detik 123 detik 274 detik
4 2681 14 detik 12 detik 123 detik 124 detik 273 detik
5 2675 15 detik 14 detik 129 detik 125 detik 279 detik
6 2531 16 detik 13 detik 124 detik 125 detik 278 detik
7 2530 14 detik 14 detik 123 detik 123 detik 274 detik
8 2638 15 detik 12 detik 124 detik 124 detik 274 detik
9 2528 12 detik 14 detik 125 detik 125 detik 276 detik
10 2694 14 detik 15 detik 122 detik 125 detik 276 detik
11 2640 13 detik 12 detik 126 detik 123 detik 274 detik
Rata –rata total waktu 275 detik
4,58 menit
Sumber : hasil penelitian penulis

Maka total waktu cycle time adalah, cmt = (12,227 + 4,58) menit
cmt = 16,85 menit ..................lampiran III
Jadi :


4.2.2. Produktivitas HM 400
Pada saat penelitian dilakukan alat angkut HM 400 membuang material ke disposal backfeeling yang lokasinya berada dibawah front.
Formula untuk mencari alat angkut HM 400 sama dengan rumus HD 465 yaitu sebagai berikut :
P = q x 3600 x E
Ctm
q = q1 x k
Dimana, P = Produksi per jam
C = Produksi per siklus
n = Jumlah pengisian alat muat (bucket) ke alat angkut
q1 = Kapasitas bucket untuk mengisi HM 400
K = Faktor pengisian/ bucket
E = Efisiensi kerja
Cmt = Cycle time
Untuk mengisi alat angkut HM 400 dengan kapasitas vessel 18,5 BCM dan kapasitas bucket q1 = 4,08 maka kemampuan HM 400 untuk diisi excavator PC 800 adalah 5 bucket, n = 5 dengan keterangan sebagai berikut :
4 bucket dengan volume 4,08 BCM dan dan volume bucket yang terakhir dikurangi agar muatan HM 400 tidak tumpah.
Hal ini mempengaruhi Faktor bucketnya antara 0,85 s/d 0,90 ,berarti K = 0,875
Maka, produksi per siklus , C = n x q1 x K
= 5 x 4,08 x 0,875
C = 17,85 BCM
Efisiensi kerja, berdasarkan kondisi operator adalah baik , E = 0,83
Berdasarkan data dari lapangan, alat angkut HM 400 membuang overburden ke disposal backfeeling (penimbunan) yang lokasinya berada dibawah front dengan jarak 1700 meter.




Tabel 4.6 Waktu yang Digunakan Alat Angkut HM 400
dari Front ke Disposal Backfilling
No No.HM 400 Jam berangkat Jam kembali Total waktu Waktu loading + dumping disposal
1 885 09.36 09.47 13 menit 1,3 menit
2 886 09.38 09.48 10 menit 1,2 menit
3 888 09.40 09.50 10 menit 1,4 menit
Rata-rata total waktu 10,33 menit 1,3 menit
Sumber : hasil penelitian penulis
Dari data diatas, rata-rata total waktu yang digunakan HM 400 untuk mengangkut overburden ke disposal backfeeling dan kembali ke front adalah 10,33 menit ( Lampiran IV).
Dan waktu yang digunakan dalam perjalanan adalah t = 10,33 menit – 1,3 menit
= 9 menit
Berarti, kecepatan HM 465 :




Kecepatan ini, tidak mencapai rata-rata yaitu 25 km/jam, ini disebabkan karena kondisi jalan adalah turunan dan banyak tikungan,begitu juga saat kembali ke front kondisi jalan tanjakan dan bertikungan.
Tabel 4.7 Waktu yang Digunakan HM 400 Selain Perjalanan (Waktu yang Digunakan di Front ) di Lapangan.
No No.HM 400 Maneuver Mundur Loading Tunggu Total
1 885 13 detik 14 detik 100 detik 125 detik 252 detik
2 886 12 detik 15 detik 101 detik 120 detik 248 detik
3 888 13 detik 14 detik 103 detik 126 detik 256 detik
Rata – rata total waktu 252 detik
Sumber : hasil penelitian penulis
Waktu rata-rata di front , t = 252 detik
= 4,2 menit
Jadi, total waktu/ cycle time = (10,3 + 4,2 ) menit
ctm = 14,5 menit ……………..( lampiran IV)
Maka, Q = C x 3600 x E
Ctm
= 17,85 BCM x 60 x 0,83
14,5 menit
= 61,5 BCM/jam
4.2.3 Produktivitas Scania
Alat angkut scania juga membuang material ke disposal backfilling dengan kondisi jalan pada alat angkut HM 400 dan jaraknya sekitar 1700 meter
Formula untuk scania adalah :
Dimana : P = Produksi per jam
C = Produksi per siklus
n = Jumlah pengisian bucket ke alat angkut
q1 = Kapasitas bucket untuk scania
K = Faktor pengisian bucket
E = Efisiensi kerja
Cmt = cycle time
Untuk mengisi alat angkut scania dengan kapasitas vessel 12,6 BCM dan kapasitas bucket q1 = 4,08 maka kemampuan scania untuk diisi excavator PC 750 adalah 4 bucket, n = 4 dengan keterangan sebagai berikut :
3 bucket dengan volume 4,08 BCM dan dan volume bucket yang terakhir dikurangi agar muatan scania tidak tumpah.
Hal ini mempengaruhi Faktor bucketnya antara 0,70 s/d 0,80 ,berarti K = 0,75

Maka, Produksi scania persiklus C = n x q1 x k
C = 4 x 4,08 x 0,75
C = 12,4 BCM
Kondisi operator adalah sedang sehingga efisiensi kerja, E = 0,75
Tabel 4.8 Waktu yang Digunakan Alat Angkut Scania dari Front ke Disposal dan Kembali ke Front
No No.Scania Jam berangkat Jam kembali Total waktu Waktu manuver + mutar + damping di disposal
1 149 09.46 09.75 11 menit 0,80 menit
2 155 09.48 09.59 11 menit 1 menit
3 160 09.50 10.00 10 menit 1 menit
4 140 09.52 10.03 11 menit 0,89 menit
5 162 09.53 10.02 9 menit 0,88 menit
6 139 09.55 10.04 9 menit 0,88 menit
7 157 10.03 10.13 10 menit 0,86 menit
8 138 10.37 10.47 10 menit 0,75 menit
Rata – rata total waktu 10,12 menit 0,88 menit
Sumber : hasil penelitian penulis


Dari data diatas, rata-rata total waktu yang digunakan dalam perjalanan adalah :
T = ( 10.12 – 0.88) menit
= 9,24 menit
Berarti, kecepatan scania adalah sebagai berikut: V


= 22 km/jam
Kecepatan ini tidak mencapai kecepatan rata-rata 25 km/jam, karena kondisi jalan terutama bertikungan dan sebaliknya jika akan kembali ke front.
Tabel 4.9.Waktu yang Digunakan Scania Selain Waktu yang Digunakan di Perjalanan (Waktu yang Digunakan di Front)
No No.Scania Manuver Mundur Loading Tunggu Total
1 149 11 detik 8 detik 90 detik 110 detik 219 detik
2 155 10 detik 9 detik 93 detik 116 detik 228 detik
3 160 12 detik 8 detik 94 detik 114 detik 228 detik
4 140 10 detik 10 detik 90 detik 110 detik 220 detik
5 162 11 detik 11 detik 91 detik 115 detik 228 detik
6 139 10 detik 6 detik 96 detik 114 detik 226 detik
7 158 12 detik 10 detik 95 detik 113 detik 230 detik
8 138 9 detik 6 detik 95 detik 110 detik 220 detik
Rata – rata total waktu 224,5 detik
Sumber : hasil penelitian penulis

Rata- rata waktu yang digunakan diluar perjalanan adalah t = 224,8 detik
= 3, 74 menit
Jadi, total waktu, ctm = (10,12 + 3,74) menit
= 14 menit
Maka, P = C x 3600 x E
Ctm
=
= 40 BCM
4.2.4. Produktivitas DT 18
Pada saat penelitian dilakukan alat angkut DT 18 membuang material ke disposal backfilling yang lokasinya berada dibawah front.
Formula untuk mencari produktivitas alat angkut DT 18 sama dengan rumus alat angkut lainnya yaitu :

q = q1 x k
Dimana, P = Produksi per jam
C = Produksi per siklus
n = Jumlah pengisian alat muat (bucket) ke alat angkut
q1 = Kapasitas bucket untuk mengisi DT 18
K = Faktor pengisian/ backet
E = Efisiensi kerja
Cm = Cycle time
Untuk mengisi alat angkut DT 18 dengan kapasitas vessel 8,4 BCM dan kapasitas bucket q1 = 4,08 maka kemampuan DT 18 untuk diisi excavator PC 750 adalah 3 bucket, n = 3 dengan keterangan sebagai berikut :
2 bucket dengan volume 4,08 BCM dan dan volume bucket yang terakhir dikurangi agar muatan DT 18 tidak tumpah.
Hal ini mempengaruhi Faktor bucketnya antara 0,60 s/d 0,75 ,berarti K = 0,675
Maka, produksi per siklus , C = n x q1 x K
= 3 x 4,08 x 0,675
C = 8,25 BCM
Efisiensi kerja, berdasarkan kondisi operator adalah baik , E = 0,83
Berdasarkan data dari lapangan, alat angkut DT 18 membuang overburden ke disposal backfilling yang lokasinya berada dibawah front dengan jarak 1700 meter.


Tabel 4.10 Waktu yang Digunakan Alat Angkut DT 18 dari Front ke Disposal Backfilling ( Lampiran VI )

No No.DT 18 Jam berangkat Jam kembali Total waktu Waktu manuver + mutar + damping di disposal
1 534 08.46 08.57 11 menit 0,89 menit
2 535 08.48 09.59 11 menit 0,80 menit
3 536 08.50 09.00 10 menit 1,00 menit
4 537 08.52 09.03 11 menit 1,00 menit
5 538 08.53 09.02 9 menit 0,75 menit
6 539 08.55 09.04 9 menit 0,88 menit
7 540 08.57 09.07 10 menit 0,86 menit
8 541 09.00 09.10 10 menit 0,88 menit
Rata – rata total waktu 10,12 menit 0,88 menit
Sumber : hasil penelitian penulis
Dari data diatas, rata-rata total waktu yang digunakan dalam perjalanan adalah :
T = ( 10.12 – 0.88) menit
= 9,24 menit
Berarti, kecepatan DT 18 adalah sebagai berikut: V


= 22 km/jam
Kecepatan ini tidak mencapai kecepatan rata-rata 25 km/jam, karena kondisi jalan terutama bertikungan dan sebaliknya jika akan kembali ke front kondisi jalan tanjakan dan bertikungan.
Tabel 4.11 Waktu yang Digunakan DT 18 Selain Waktu yang Digunakan di Perjalanan (Waktu yang Digunakan di Front)
No No.Scania Manuver Mundur Loading Antri Total
1 534 12 detik 9 detik 80 detik 100 detik 201 detik
2 535 11 detik 9 detik 83 detik 102 detik 205 detik
3 536 10 detik 9 detik 84 detik 104 detik 207 detik
4 537 10 detik 9 detik 80 detik 100 detik 199 detik
5 538 11 detik 10 detik 81 detik 105 detik 207 detik
6 539 11 detik 7 detik 86 detik 104 detik 207 detik
7 540 11 detik 9 detik 85 detik 103 detik 208 detik
8 541 9 detik 6 detik 85 detik 102 detik 202 detik
Rata – rata total waktu 204,5 detik
Sumber : hasil penelitian penulis
Rata- rata waktu yang digunakan diluar perjalanan adalah t = 204,5 detik
= 3,4 menit
Jadi, total waktu, ctm = (10,12 + 3,4) menit
= 13,5 menit
Maka,

= 30,5 BCM




4.3. Produktivitas Alat Mekanis Dozing
4.3.1. Produktivitas Dozer 85 SS
Rumus untuk produktivitas dozer 85 SS dalam kegiatan dozing adalah sebgai berikut :

q = q1 x a
Cm
Dimana : Q = Produksi per jam
q = Produksi per cycle time
a = Faktor mata pisau (blade)
e = Nilai factor
E = Efisiensi kerja
D = jarak dorongan
R = kecepatan mundur
F = Kecepatan maju
Z = waktu untuk mengganti gigi dozer

Dari penelitian dilapangan, hasil yang didapatkan adalah sebagai berikut :
Jarak dorongan (Hauling distance) D = 20 meter.
Menurut buku panduan komatsu kapasitas blade untuk dozer D 85 SS adalah
q1 = 4,4 LCM
= ( 4,4 x 0,767 ) LCM
= 3,37 BCM
Kondisi material yang akan di dozing akan mempengaruhi factor blade (mata pisau) sesuai pengamatan kami dilapangan, kondisi pendorongannya tergolong sedang. Menurut panduan komatsu spesifikasi komatsu blade factor sesuai kondisi dozing sebagai berikut.
Tabel 4.12 Spesifikasi Komatsu Blade Factor Berdasarkan Kondisi Dozing
Dozing condition Blade Faktor
Mudah
Sedang
Agak sulit
Sulit 1,1 - 0,9
0,9 - 0,7
0,7 - 0,6
0,6 – 0,4
Sumber : buku panduan komatsu
Berarti blade faktornya sedang (antara 0,9 s/d 0,7) Jadi, a = 0,9 + 0,7

= 0,8
Setelah blade faktor diketahui, dapat dicari produksi per siklus adalah sebagai berikut :
q = q1 x a
= 3,37 Bcm x 0,8
= 2,69 Bcm/ cycle time
Kecepatan maju dozer 85 SS adalah 5 km/jam, berarti = 5 km/jam
Kecepatan mundur dozer 85 ss adalah antara 7 km/jam, berarti = 7 km/ jam
Waktu yang digunakan dozer 85 SS untuk mengganti gigi roda adalah sekitar 3 detik atau Z = 0,05 menit
Sesuai pengamatan kami, kondisi disposal memiliki kemiringan 80,dan grafik berikut menunjukkan nilai faktor yang dipengaruhi oleh kemiringan disposal


Dari grafik diatas dengan kemiringan 8o, maka didapat nilai faktor antara 1,1 s/d 1,2
Berarti , e
e = 1,15
Untuk efisiensi kerja, E dipengaruhi oleh kondisi operator alat yang bersangkutan.
Tabel 4.13 Efisiensi Kerja yang Dipengaruhi Operator
Kondisi operator Efisiensi kerja (E)
Baik
Sedang
Agak baik
Lunak 0,83
0,75
0,76
0,58
Sumber : buku panduan komatsu
Sesuai dengan pengamatan dilapangan kondisi operator adalah baik, berarti E = 0,83



= 0,04 jam + 0,0028 jam + 0,05 menit
= 0,24 menit + 0,168 menit + 0,05 menit
= 0,45 menit
Jadi,

= 342,5 Bcm/jam
4.3.2 Produktivitas D 65 P
Rumus untuk dozer D 65 P adalah sama dengan dozer lainnya, yaitu :

q = q1 x a
Ctm
Menurut analisa kami dilapangan dilapangan,jarak dorongan/hauling distance, D = 20 meter.
Kapasitas blade untuk dozer D 65 P adalah q1 = 3,69 LCM
= (3,69 x 0,767 ) BCM
= 2,83 BCM
Kondisi material yang di dozing akan mempengaruhi faktor blade. Dan sesuai pengamatan kami dilapangan kondisi material yang didozing adalah “sedang”.
Berarti, blade factornya adalah antara 0,9 s/d 0,7, Jadi : Ctm = 0,9 + 0,7
2
= 0,8
Berarti, q = q1 x a
= 2,83 x 0,8
= 2,265 Bcm
Kecepatan maju dozer D 85 SS adalah 5 km/jam, berarti , F = 5 km/jam
Kecepatan mundur dozer D 85 SS adalah 7 km/jam, berarti ,R = 7 km/jam
Waktu yang digunakan untuk ganti gigi, maka , Z = 0,05 menit
Sesuai dengan pengamatan kami dilapangan, kondisi disposal memiliki kemiringan sekitar 80.
Berikut grafik grade faktor yang dipengaruhi oleh kemiring sebagai berikut :

Dari grafik diatas dengan kemiringan 80 berarti grade antara 1,1 s/d 1,2.
Berarti, :
= 1,15
Efisiensi kerja yang dipengaruhi oleh kondisi operator adalah sama dengan kondisi operator pada dozing lain, jadi, E = 0,83
Berarti,


= 0,004 jam + 0,0028 jam + 0,05 menit
= 0,24 menit + 0,168 menit + 0,05 menit
= 0,45 menit
Jadi,

= 288 Bcm/jam
4.3.3 Produktivitas D 155 A
Rumus untuk dozer D 155 A adalah sama dengan dozer lainnya, yaitu :

A = q1 x a
Cm
Dari analisa dilapangan jarak dorong dozer/ loading distance ± 20 meter D = 20 meter.
Menurut buku panduan spesifikasi komatsu kapasitas blade D 155 A adalah 8,8 LCM
Berarti , q = (8,8 x 0,767) LCM
= 6,75 BCM
Dilapangan, kondisi material yang di dozing adalah “sedang”.
Berarti, blade faktornya adalah 0,9 s/d 0,7 jadi, q = 0,9 + 0,7
= 0,8
Berarti, q1 = q1 + q
= 6,75 x 0,8
= 5,4 BCM
Kecepatan maju dozer D 155 adalah 4 km/jam , F = 4 km/jam
Kecepatan mundurnya adalah sekitar 7 km/jam, R = 7 km/jam
Waktu yang digunakan untuk ganti gigi roda , Z = 0,05 menit
Maka,


= 0,005 jam + 0,0028 jam + 0,05 menit
= 0,3 menit + 0,168 menit + 0,05 menit
= 0,518 menit
Sesuai dengan pengamatan kami dilapangan, disposal yang dilayani dozir D 155 A memiliki kemiringan sekitar 80.
Berarti, sesuai pembahansan dozer D 65 P, yang memiliki kemiringan sama maka grade faktornya, e = 1,15
Jadi,

= 597 BCM/jam
4.4. Produktivitas alat mekanis per bulan
Untuk mencari produktivitas alat mekanis perbulan (WH x produktivitas/jam) yang perlu dicari adalah sebagai berikut :
1) Waktu yang tersedia dalam satu bulan (wirtot).
2) Physical of aviability ( PA) merupakan kemampuan alat untuk kerja dalam satu bulan dan biasanya sudah ditentukan oleh bagian mekanik.
3) Waktu delay (waktu hambat kerja dalam satu bulan).
4) Ultilitation of aviability (UA) yaitu waktu yang benar-benar digunakan alat mekanis untuk bekerja dalam satu bulan (%).
5) Jumlah waktu jam kerja dalam satu bulan ( WH:Work Hours )
WH = (PA x AH)-WD
6) Waktu total ( W tot ) dalam bulan agustus 31 hari x 24 jam = 744 jam
7) PA = 89 %
= ( 0,89 x 744 ) jam
= 663 jam


8) Waktu delay (WD) :
- Pergantian Shift : 0,15 jam x 31 = 4,65 jam
- Tunggu operator : 0,25 jam x 31 = 7,75 jam
- Over cavacity : 0,50 jam x 31 = 15,50 jam
- Pengisian BBM : 0,02 jam x 31 = 0,62 jam
- Pindah alat : 0,08 jam x 31 = 2,48 jam
- Meak breaks : 1,17 jam x 31 = 36,27 jam
- Sholat jumat : 0,14 jam x 31 = 4,34 jam
- Pengecekan alat : 0,03 jam x 31 = 0,78 jam
- Tunggu blasting : 0,03 jam x 31 = 1,55 jam
- Hujan : 1,61 jam x 31 = 50 jam
- Hari libur : 0,77 jam x 31 = 24 jam
- Menunggu peralatan : 0,60 jam x 31 = 18,60 jam
Total waktu delay (WD) = 167 jam
WH = ( PA x AH ) – WD
= ( 89% x 744 ) – 167 jam
= 496 jam
UA
=
= 75 %
4.4.1 Produktivitas alat gali muat per bulan
a. Produktivitas excavator PC 800
Produktivitas excavator PC 800/jam adalah 510 BCM/jam, berarti produktivitas untuk per bulan adalah,
Produktivitas per bulan = WH x produktivitas/jam
= 496 x 537 BCM
= 266.352 BCM/bulan
Sesuai dengan penelitian kami dilapangan bahwa jumlah unit PC 800 yang digunakan dilapangan adalah 2 unit.
Berarti, produksi untuk dua unit excavator PC 800 adalah = 2 x 266.352 = 532.704 BCM
b. produktivitas Excavator PC 750/bulan
Produktivitas PC 750/bulan adalah 394,7 BCM, berarti produktivitas PC 750 adalah Sebagai berikut.
Produksi per bulan = WH x produktivitas/jam
= 494 x 394,7
= 195.771 BCM

Dilapangan, PC 750 yang digunakan untuk pengupasan overburden adalah 4 unit.
Berarti, produksi 4 unit PC 750 per bulan adalah = 4 x 195.771 BCM
= 557.313 BCM
= 783.084 BCM
Produksi alat loading 2 unit PC 800 + 4 unit PC 750 / bln
= 532.704 BCM + 783.084 BCM
= 1.315.788 BCM
4.4.2 Produktivitas Alat Angkut Per Bulan
a. Produksi HD 465
Produktivitas HD 465/ jam = 71 BCM/jam
Produksi HD 465/ bulan = WH x produksi/jam
= 496 x 71 BCM
= 35.216 BCM/bulan
Jumlah unit HD di lapangan yang bekerja ada 11 unit, berarti produktivitas untuk jenis alat HD 465/ bulan, berarti produktivitas untuk jenis alat HD 465/ bulan = 11 x 35.216 BCM
= 387.376 BCM

b. Produksi HM 400
Produktivitas HM 400/ jam = 61,5 BCM/jam
Produksi HM 400/bulan = WH x produktivitas/jam
= 496 x 61,5 BCM
= 30.504 BCM/bulan
Jumlah unit HM 400 dilapangan ada 6 unit.
Berarti produktivitas untuk jenis HM 400/bulan = 6 x 30.504 BCM
= 183.024 BCM
c. Produksi skania
Produktivitas Scania/jam = 40 BCM
Produksi Scania/bulan = WH x Produksi/jam
= 496 x 40 BCM
= 19.840 BCM/bulan
Jumlah unit scania di lapangan ada 20 unit
berarti, produktivitas 20 unit scania = 20 x 19.840 BCM
= 396.800 BCM

d. Produksi DT 18
Produktivitas DT 18 /jam = 30,5 BCM
Produksi DT 18 / bln = WH x proktivitas/jam
= 496 x 30,5
= 15.128 BCM
Jumlah unit DT 18 di lapangan ada 18 unit,
berarti produktivitasnya 18 unit DT 18 = 18 x 15.128 BCM
= 272.304 BCM
Jadi jumlah produktivitas alat angkut untuk bulan agustus adalah sebagai berikut,
= 11 unit HD 465 + 6 unit HM 400 + 20 unit Scania + 18 unit DT 18
= ( 387.376 + 183.024 + 396.800 + 272.304 ) BCM
= 1.239.504 BCM
4.4.3 Produksi alat dozing/bulan
a. Produksi D 65 P
Produktivitas D 65 P/jam = 288 BCM/jam
Produksi D 65 P/bulan = WH x Produktivitas/jam
= 496 x 288 BCM
= 142.848 BCM/bulan
Dilapangan jumlah unit D 65 P ada unit,berarti produktivitasnya
= 1 x 142.848 BCM
= 142.848 BCM
b. Produktivitas D 85 SS
Produktivitas D 85 SS/jam = 342.5 BCM/jam
Produksi D 85 SS/bulan = UA x Produktivitas/jam
= 496 x 342,5 BCM
= 169.880 BCM/bulan
Jumlah unit dozer D 85 SS ada 3 unit,berarti produktivitasnya = 3 x 169.880 BCM
= 509.640 BCM
c. Produktivitas D 155 A
Produktivitas D 155 A/jam = 731 BCM/jam
Produksi D 155 SS/bulan = UA x Produktivitas/jam
= 496 x 597 BCM
= 296.112 BCM/bulan
Jumlah unit D 155 A ada 2 unit,berarti produktivitasnya = 2 x 296.112 BCM
= 592.224 BCM
Produksi seluruh alat dozing untuk bulan agustus adalah sebagai berikut
= 1 unit D 65 P + 3 unit D 85 SS + 2 unit D 155 A
= (142.848 +509.640 + 592.224)BCM
= 1.244.296 BCM













BAB V
KESIMPULAN DAN SARAN
5.1. Kesimpulan
Dari hasil pengamatan perhitungan dan pembahasan dari bab-bab sebelumnya maka dapat diambil kesimpulan sebagai berikut:
1. Target pengupasan overburden yang ditetapkan yaitu sebesar 1.235.000 BCM / bulan agustus tercapai
2. Pemakaian peralatan mekanis adalah:
a. Jumlah alat gali muat yang digunakan adalah :
- 2 unit PC 800 dengan produksi per bulan 266.352 BCM/ unit
- 4 unit PC 750 dengan produksi per bulan 195.771 BCM/ unit
b. Jumlah alat angkut yang digunakan adalah :
- 11 unit HD 465 dengan produksi perbulan 35.216 BCM/ unit
- 6 unit HM 400 dengan produksi perbulan 30.504 BCM/ unit
- 20 unit scania dengan produksi perbulan 19.840 BCM/ unit
- 19 unit DT 18 dengan produksi perbulan 15.128 BCM/ unit
c. Jumlah alat dozing yang digunakan adalah :
- 1 unit D 65 P dengan produksi 142.848 BCM/ unit
- 3 unit D 85 SS dengan produksi 169.880 BCM/ unit
- 2 unit D 155 A dendan produksi 296.112 BCM/ unit
3. Kecepatan alat angkut mempengaruhi produktivitas
4. Kondisi jalan mempengaruhi produktivitas alat angkut
5.2. Saran
1. Sebaiknya para operator tidak mengaktifkan handphone demi keselamatan kerja
2. Melakukan training bagi para pekerja/operator secara rutin dan merata,agar kinerja operator dapat meningkat.
3. Pengawasan dari Group Leader diperketat dan disiplin operator untuk ditingkatkan.
4. Meningkatkan pemeliharaan secara berkala terhadap alat-alat sehingga alat yang digunakan tidak sering rusak pada jam operasi dan meningkatkan availability (kesedian alat)
5. Memperhatikan kondisi jalan tambang dengan memberdayakan buldozer dan motor grader terutama pada musim hujan,dan memberdayakan water tank untuk menyiram jalan tambang pada musim kemarau untuk mengurangi debu.




DAFTAR PUSTAKA


1. Prodjosumarto, P., (1993), “Pemindahan Tanah Mekanis”, Jurusan Teknik Pertambangan, Institut Teknologi Bandung.

2. Rochmanhadi., (1989), “Alat Alat Berat dan Penggunaannnya”, Cetakan III, Badan Penerbitan Pekerjaan Umum..
3. Indonesianto, Y., (2000), “Pemindahan Tanah Mekanis”, Jurusan Teknik Pertambangan – FTM, Universitas Pembangunan Nasional “Veteran” Yogyakarta.

4. Anonim ( 1994),” Specification and Aplication Handbook”,21th Edition ,Komatsu Ltd

5. Habibie Wiranta (2009),”Aktifitas Penambangan Batubara di Pit MTBU oleh PT.Pamapersada Nusantara Jobsite Tj.Enim”. Universitas Sriwijaya,Indralaya

6. Data–data, laporan dan arsip perusahaan PT. Pamapersada Nusantara Jobsite Tj.Enim.

LAMPIRAN I
Waktu Cycle Time Excavator PC 800

NO Digging
( detik ) Swing Berisi
( detik ) Dumping
( detik ) Swing Kosong
(detik ) Total waktu
( detik )
1. 5,5 4,5 6,5 3,5 20
2. 6,5 4 5,5 4,5 20,5
3. 6 4,5 6 4,5 21
4. 5 4,5 6 4,5 20
5. 6 4 6 4 20
6. 5,5 5 4,5 4,5 19,5
7. 6 4 6 4 20
8. 5 4,5 6 4,5 20
9. 6 4 5 4 19
10. 5,5 4 5,5 5 20
11. 6,5 3,5 4,5 5,5 20
12. 5 5 6 3,5 19,5
13. 6,5 4,5 5 4,5 20,5
14. 5 5,5 5 5,5 21
15. 5,5 4 5,5 5,5 20,5
16. 6 4 5 4 19
17. 5 4,5 6 5 19,5
18. 5 4 5 5 20
19. 5 5 5 4,5 21,5
20. 5 4,5 6 4,5 20
21. 6 5,5 6,5 3,5 21
22. 5,5 4,5 6,5 3,5 20
23. 6 4,5 6 4,5 19
24. 5,5 4 5,5 5 19,5
25. 6 4 5 4 20
26. 5,5 5 4,5 4,5 20
27. 6 4 5,5 4,5 21
28. 5,5 4 5,5 5 20
29. 6 4,5 6 4,5 21
30. 6 4 6 4 20
Total : 20,05






LAMPIRAN II
Waktu Cycle Time Excavator PC 750
NO Digging
( detik ) Swing Berisi
( detik ) Dumping
(detik ) Swing Kosong
(detik ) Total Waktu
( detik )
1. 5 4 6 6 21
2. 4,5 5 6,5 5,5 21,5
3. 4 5,5 6 5 20,5
4. 5,5 4,5 7 4 21
5. 6 5,5 5,5 5 22
6. 5 5 6 5 21
7. 5,5 4,5 6.5 5 21,5
8. 4 5 6,5 5,5 21
9. 5,5 5,5 6 5 22
10. 6 6 5,5 4 21,5
11. 4,5 5 5 6 20,5
12. 5 4 5,5 6,5 21
13. 6 5 6 4 21
14. 5 4 6 6 21
15. 5 6 5,5 4 20,5
16. 5,5 5 6 4 20,5
17. 5 4,5 4,5 6 20
18. 4,5 4 5 6 19,5
19. 5,5 5,5 6 5 22
20. 5,5 4,5 4,5 5 19,5
21. 5 5 6 4 20
22. 5 5 6 5 21
23. 4 5 6,5 5,5 21
24. 6 .6 5,5 4 21,5
25. 5,5 5,5 6 5 22
26. 6 5 5 6 22
27. 5 5 6 5 21
28. 6 6 5,5 4 21,5
29. 5,5 4,5 7 4 21
30. 5 5 6 5 21
Total: 21,01





LAMPIRAN III
Waktu Cycle Time HD 465
No No. HD Front Disposal Utara Total waktu (menit) Jam Kembali
Memutar
(detik ) Mundur
( detik ) Jam berangkat Tunggu
(detik ) Isi
(detik ) Memutar
( detik ) Mundur
( detik ) Dum-ping
( detik )
1. 2641 17 14 08.08 120 124 16 14 30 08.20 16,58
2. 2529 13 13 08.10 122 125 16 16 40 08.21 15,55
3. 2639 14 14 08.14 123 123 15 15 30 08.26 16,56
4. 2681 14 12 08.17 123 124 16 16 28 08.29 16,55
5. 2675 15 14 08.19 125 125 16 16 29 08.31 16,65
6. 2531 16 13 08.22 124 125 13 13 27 08.35 17,60
7. 2641 16 14 08.24 123 123 16 16 40 08.37 17,56
8. 2529 15 12 08.26 124 124 15 15 31 08.39 17,58
9. 2639 12 14 08.28 125 125 13 13 28 08.40 16,60
10. 2681 15 15 08.30 122 125 13 13 33 08.43 17,60
11. 2675 13 12 08.32 126 123 13 13 27 08.45 17,56
12. 2631 16 13 08.34 121 123 15 15 33 08.46 16,5
13. 2530 14 13 08.36 121 124 15 15 36 08.47 15,5
14. 2638 15 14 08.40 123 124 15 15 33 08.52 16,6
15. 2528 13 13 08.42 123 124 14 14 39 08.54 16,5
16. 2694 15 14 08.44 125 125 16 16 39 08.56 16,65
17. 2630 16 13 08.46 124 125 15 15 37 08.59 17,6
18. 2530 15 13 08.48 123 124 16 16 30 09.01 17,5
19. 2638 14 13 08.50 124 124 14 14 29 09.03 17,5
20. 2528 13 14 08.52 125 125 14 14 33 09.04 16,6
21. 2694 13 15 08.54 124 124 13 13 27 09.07 17,6
22. 2640 13 12 08.58 124 124 13 13 27 09.11 17,5
23 2641 15 13 09.00 121 123 15 15 35 09.12 16,5
24 2529 15 13 09.02 121 124 15 15 34 09.13 15,5
25 2639 15 14 09.04 122 124 14 14 33 09.16 16,5
26 2681 13 13 09.06 124 124 14 14 29 09.18 16,5
27 2675 15 14 09.08 125 125 15 15 32 09.20 16,6
28 2531 16 14 09.10 124 125 16 16 34 09.23 17,6
29 2530 14 13 09.12 123 124 16 16 30 09.25 17,5
30 2638 13 15 09.13 129 124 25 15 29 09.26 17,6
Total waktu 506
Rata – rata 16,85


LAMPIRAN IV
Waktu Cycle Time HM 400
No No. Hm Front Disposal Utara Jam Kembali
Ke Front TotalWaktu yang digunakan
( menit )
Memutar
( detik ) Mundur
( detik ) Jam berangkat Tunggu
( detik ) Isi
(detik) Memutar
( detik ) Mundur
( detik ) Dumping
( detik )
1. 885 13 14 09.36 125 100 15 24 39 09.47 15,28
2. 886 12 15 09.38 120 101 14 20 38 09.48 14,13
3. 888 13 14 09.40 120 103 16 25 42 09.50 14,16
4. 885 14 13 09.51 125 101 16 22 40 10.02 15,2
5. 886 12 15 09.52 123 100 15 23 39 10.02 14,16
6. 888 13 14 09.54 120 103 15 25 40 10.04 14,15
7. 885 11 15 10.06 126 102 16 21 38 10.17 15,25
8. 886 12 14 10.08 122 101 14 24 40 10.18 14,15
9. 888 13 13 10.10 120 101 16 25 41 10.20 14,16
10. 885 12 12 10.21 125 99 14 20 39 10.32 15,25
11. 886 12 14 10.23 123 102 15 25 38 10.33 14,16
12. 888 14 14 10.25 120 103 17 25 42 10.35 14,13
13. 885 14 15 10.36 120 102 15 24 40 10.47 15,25
14. 886 13 16 10.38 124 98 16 22 40 10.48 14,13
15. 888 11 13 10.40 124 104 16 24 39 10.50 14,16
16. 885 12 14 10.52 121 101 14 23 40 10.03 15,20
17. 886 13 14 10.54 125 102 16 23 39 10.04 14,13
18. 888 13 14 10.56 122 121 16 24 40 10.06 14,20
19. 885 13 13 10.07 123 103 15 22 41 10.18 15,25
20. 886 12 14 10.09 124 101 15 23 40 10.19 14,14
21. 888 13 14 10.11 121 100 16 25 38 10.21 14,16
22. 885 12 14 10.22 124 99 16 23 40 10.33 15,25
23 886 13 13 10.24 122 103 16 23 39 10.34 14,16
24 888 13 14 10.26 122 102 14 24 40 10.36 14,13
25 885 14 15 10.37 120 104 15 24 38 10.47 15,20
26 886 12 14 10.39 125 98 15 24 41 10.49 14,14
27 888 12 12 10.41 123 102 16 22 40 10.51 14,16
28 885 13 14 10.51 125 99 14 25 41 10.02 15,20
29 886 14 14 10.53 124 103 15 24 40 10.03 14,18
30 888 11 13 10.55 119 102 17 23 38 10.05 14,20
Total 435
Rata – rata 14,5


LAMPIRAN V
Waktu Cycle Time Scania
No No. HD Front Disposal Utara Jam Kembali Total waktu
Memutar
(detik ) Mundur
( detik ) Tunggu
(detik ) Isi
(detik ) Jam berangkat Memutar
( detik ) Mun-dur
( detik ) Dumping
( detik )
1. 149 11 8 110 90 09.46 11 8 29 09.57 14.65
2. 155 10 9 116 93 09.48 14 14 32 09.59 14.80
3. 160 12 8 114 94 09.50 13 15 32 10.00 13.80
4. 162 10 10 110 90 09.52 14 12 27 10.03 14.60
5. 140 11 11 115 91 09.53 13 13 26 10.02 12.80
6. 139 10 6 114 96 09.55 14 12 26 10.04 12.80
7. 158 12 10 113 95 10.01 13 14 24 10.12 14.80
8. 138 9 6 110 95 10.03 9 10 29 10.13 13.60
9. 149 10 9 109 91 10.07 12 10 30 10.18 14.65
10. 155 11 9 115 92 10.08 13 13 31 10.20 14.70
11. 160 12 8 114 92 10.10 13 14 30 10.20 13.70
12. 140 10 9 110 92 10.12 14 11 29 10.23 14.70
13. 162 10 10 113 92 10.15 13 13 26 10.25 12.75
14. 139 11 7 104 95 10.16 12 13 25 10.26 12.70
15. 158 11 11 114 95 10.19 13 12 25 10.30 14.80
16. 138 10 9 111 95 10.22 11 12 29 10.32 13.76
17. 149 11 7 108 94 10.23 11 11 29 10.34 14.70
18. 155 9 9 114 92 10.25 12 12 31 13.36 14.73
19. 160 11 8 115 90 10.27 13 13 31 10.37 13.73
20. 140 12 10 111 91 10.29 14 12 28 10.40 14.73
21. 162 9 9 113 92 10.31 13 11 27 10.40 12.70
22. 139 12 8 112 94 10.33 13 14 26 10.42 12.76
23 158 11 8 114 96 10.34 13 13 25 10.45 14.81
24 138 10 7 114 95 10.36 12 11 28 10.46 14.81
25 149 10 8 109 93 10.38 12 12 30 10.49 13.76
26 155 10 9 113 93 10.40 11 11 30 10.51 14.70
27 160 11 8 114 91 10.42 13 12 30 10.52 14.75
28 140 11 10 112 91 10.43 13 12 29 10.54 13.73
29 162 10 9 112 91 10.46 14 12 27 10.55 14.73
30 139 12 8 114 94 10.49 13 14 26 10.58 12.70
Total waktu yang digunakan 418,64
Rata-rata waktu 14



No DT.18 FRONT Disposal Kembali Total waktu
( menit )
Manuver Mundur Antri Isi Jam Berangkat Mutar Mundur Dumping
1. 884 12 9 100 80 08.46 14 12 27 08.57 14,35
2. 885 11 9 102 83 08.48 10 9 29 08.59 14,41
3. 886 10 9 104 84 08.50 14 15 31 09.00 13,45
4. 887 10 9 100 80 08.52 14 13 33 09.01 14,31
5. 888 11 10 105 81 08.53 9 9 28 09.02 12,48
6. 889 11 7 104 86 08.55 13 13 26 09.04 12,46
7. 890 11 9 103 85 08.57 12 13 25 09.07 13,46
8. 891 9 6 102 85 09.00 13 13 26 09.10 13,36
9. 884 10 10 102 84 09.02 9 12 33 09.13 14,43
10. 885 11 7 100 83 09.04 13 9 28 09.15 14,35
11. 886 12 9 100 80 09.06 12 13 26 09.16 13,35
12. 887 9 6 104 86 09.08 13 13 27 09.19 14,41
13. 888 11 9 104 81 09.10 14 13 29 09.19 12,41
14. 889 10 9 105 80 09.12 14 15 31 09.21 12,40
15. 890 11 9 102 85 09.14 10 13 26 09.24 13,45
16. 891 11 9 103 85 09.16 14 9 25 09.26 13,46
17. 884 12 10 102 80 09.18 14 12 26 09.29 14,40
18. 885 11 7 103 83 09.20 10 9 26 09.31 14,40
19. 886 10 9 104 84 09.22 14 15 25 09.32 13,45
20. 887 10 6 105 80 09.24 14 9 33 09.35 13,46
21. 888 11 9 100 81 09.26 9 13 28 09.35 14,40
22. 889 11 9 104 86 09.28 13 13 31 09.37 14,40
23. 890 11 9 102 85 09.30 12 13 27 09.40 13,45
24. 891 9 9 100 85 09.32 13 12 29 09.42 13,38
25. 884 11 7 100 80 09.34 14 12 27 09.45 14,30
26. 885 10 9 102 83 09.36 10 9 29 09.47 15,40
27. 886 12 10 104 84 09.38 14 15 31 09.48 13,50
28. 887 11 10 100 80 09.40 14 13 33 09.51 14,35
29. 888 10 9 103 81 09.42 9 9 28 09.51 12,38
30. 889 9 9 105 86 09.44 13 13 26 09.53 12,48
Jumlah 407
Rata-Rata 13,5
LAMPIRAN VI
Waktu Cycle Time DT 18



LAMPIRAN VII
SPESIFIKASI TEKNIS ALAT GALI MUAT PC 750 SE-7



Nama : Hydraulic Excavator ( Back Hoe )
Merk : Komatsu
Type : PC 750 SE-7
Operating Weigth : 73170 kg
Horse Power : 454 Hp
Bucket Capacity : 4 – 4.5 m3/5.32 – 5.89 cu.yd
Dimensi Mesin
1. Boom : 7100 mm / 23’4’’ ft.in
2. Arm : 2945 mm / 9’8’’
3.
LAMPIRAN VIII
SPESIFIKASI TEKNIS ALAT GALI MUAT PC 800 SE



Nama : Hydraulic Excavator ( Back Hoe )
Merk : Komatsu
Type : PC 800 SE
Operating Weigth : 75570 kg
Horse Power : 454 Hp
Bucket Capacity : 4.0 m3/ 4.5 cu.yd
Dimensi Mesin
a. Boom : 7100 mm
b. Arm : 2945 mm
Bucket : 4.3 m3
Performance
a. Swing Speed : 6.8 rpm
b. Max Travel Speed : Hi. 4.2 km/h Lo. 2.8km/h














LAMPIRAN IX
SPESIFIKASI TEKNIS ALAT ANGKUT
Heavy Dumptruck ( HD 465 )



1) Weight :
a. Empty vehicle weight : 42800 kg
Distribution (Front) : 20120 kg
(rear) : 22680 kg
b. Gross vehicle weight : 97875 kg
Distribution (Front) : 31320 kg
(rear) : 66555 kg
c. Max. Gross vehicle weight : 98800 kg
d. Gross HP : 739 HP/2000 rpm
e. Flywheel HP :715 HP/2000 rpm
2) Hauling capacity :
a. Max. load : 55 ton
b. Heaped capacity : 34,2 m3
3) Performance :
a. Max. speed : 70 km/h
b. Turning radius : 8,5 m
4) Engine : KOMATSU
a. Model : SAAD170E
b. Displacement : 23,15 ltr
5) Dimensions :
a. Overall length : 9000 mm
b. Overall width : 4050 mm
c. Overall height : 4250 mm
d. Loading height : 3350 mm
e. Height of body top : 8500 mm
f. Wheelbase : 4250 mm
g. Tread (front) : 3470 mm
(rear) : 2770 mm
6) Tires :
1. Front tire : 21,00 – 35 – 32PRx2
2. Rear tire : 21,00 – 35 – 32PRx4
7) Capacity :
a. Fuel tank : 780 ltr





LAMPIRAN X
SPESIFIKASI TEKNIS ALAT ANGKUT HM 400


Dump Truck Komatsu HM 400
1. Weight :
a. Empty vehicle weight : 30300 kg
b. Distribution (front) : 16790 kg
(rear) : 6755 kg
c. Gross vehicle weight : 66875 kg
d. Distribution (front) :19055 kg
(rear) : 23910 kg
e. Gross HP : 444 HP / 2000 rpm
f. Flywheel HP : 430 HP / 2000 rpm
g. Hauling capacity :
h. Max. load : 36,5 ton
i. Heaped capacity : 22,3 m3
2. Performance :
a. Max. speed : 58,6 km/h
b. Turning radius : 8,7 km/h
3. Engine : KOMATSU
a. Model : SAA6D140E
b. Displacement : 15,24 ltr
4. Capacity :
a. Fuel tank : 495 ltr
















LAMPIRAN XI
SPESIFIKASI TEKNIS ALAT ANGKUT
DT.18 Ton


SDump Truck 534
1. Nama : Dumptruck
2. Merk : Nissan Diesel
3. Type : CWB 520
4. Berat tanpa muatan : 25. 000 kg
5. Kapasitas vessel : 8, 4 bcm
6. Dimensi :
a. Panjang keseluruhan : 73465 mm
b. Lebar keseluruhan : 2490 mm
c. Tinggi keseluruhan : 2855 mm
LAMPIRAN XII
SPESIFIKASI TEKNIS BULLDOZER
D 155 A



Nama : Bulldozer
Merk : Komatsu
Type : DZ 155 A
Operating Weigth : 32800 kg
Blade Capaciy : 11.7 m3 / 15.3 yd3
Dimensi Equipment :
 Panjang Keseluruhan : 6300 mm
 Lebar Keseluruhan : 3955 mm
 Tinggi Keseluruhan : 3395 mm
 Berat Peralatan : 4900 kg
 Max Digging Depth Ripping : 870 mm



LAMPIRAN XIII
SPESIFIKASI TEKNIS BULLDOZER
D 65 P


Nama : Bulldozer
Merk : Komatsu
Type : DZ D 65 P
Operating Weigth : 30800 kg
Blade Capaciy : 36,9 LCM / 28,9 BCM
Dimensi Equipment :
 Panjang Keseluruhan : 4425 mm
 Lebar Keseluruhan : 5020 mm
 Tinggi Keseluruhan : 2970 mm
 Berat Peralatan : 4900 kg




LAMPIRAN I

3 komentar:

  1. minta soft copy nya bang?

    BalasHapus
  2. terima kasih banyak atas infonya gan,,selesai jua akhirnya laporan saya ....ijin copy gan

    BalasHapus
  3. kak, saya minta izin copy ya
    laporan nya mantap kak

    BalasHapus